Pesquisa & Desenvolvimento

Até que ponto o consumidor final é "verde"?

Uma pesquisa realizada recentemente nos Estados Unidos demonstrou que os consumidores estão dispostos a gastar US$ 13 a mais em cada US$ 1.000 para comprar produtos ambientalmente responsáveis. Um outro estudo realizado pela Edelman com 5 mil consumidores em nove países, incluindo Brasil e China, também detectou que 70% dos entrevistados desejam pagar mais por marcas que sustentem a causa ambiental e 73% pagariam mais por produtos ambientalmente corretos.

Um estudo do Wal-Mart completa o quadro mostrando que 62% dos consumidores norte-americanos comprariam produtos "verdes" se eles custassem o mesmo dos produtos tradicionais. 57% desses mesmos entrevistados disseram que comprariam produtos "eco-amigos" se soubessem como eles afetam o meio ambiente e 78% disseram precisar de mais informações sobre como resolver as questões ambientais.

O fato é que por mais que estas pesquisas com consumidores pressionem as empresas a pensar sobre a questão, a maioria delas ainda ignora o assunto sustentabilidade em sua essência e totalidade. Prova disso é que um outro estudo realizado pela Datamonitor no Reino Unido mostra justamente o descompasso entre os esforços que são feitos pelas empresas para agir de forma sustentável e a percepção dessas ações pelos consumidores.

Enquanto 84% das empresas avaliadas acreditam ser importante operar de forma sustentável, apenas 3% de seus consumidores acreditam na honestidade da empresa em relação a ações ambientais.

Os especialistas apostam que este descompasso não será tão gritante daqui para frente uma vez que 27% dos consumidores britânicos, por exemplo, deixaram de consumir um produto ou serviço no último ano pela má reputação da empresa em ser socialmente ou ambientalmente responsável.

Ou seja, cedo ou tarde as empresas terão que repensar seu caráter "sustentável", tornando-o mais consistente, e principalmente, tornando-o facilmente perceptível para o consumidor final. Elas precisarão entender que simplesmente alardear que seu produto é feito de um material derivado de uma fonte que não seja petróleo, no caso dos plásticos, não o torna automaticamente mais "verde" ou "sustentável" que os concorrentes.

E é justamente aí que a indústria de embalagem terá um papel cada vez mais relevante ao ajudar a formar e estruturar os critérios sustentáveis dos seus clientes diretos e, conseqüentemente, ajudar a formar uma opinião pública positiva.

Lata flexível é sensação da Interpack mas ainda peca pela baixa produtividade

Indiscutivelmente o conceito de lata flexível – Cyclero – apresentado pela Huhtamaki foi uma das vedetes da Interpack e que atraiu uma série de consultas, especialmente por parte das indústrias de alimentos e bebidas. Mas o pouch formado pelo sistema FFS (form fill seal) em máquinas rotativas fornecidas pela Laudenberg e pela Optima com uma exclusiva tecnologia de selagem desenvolvida pela Herrmann ainda terá que esperar para consolidar-se nos mercados de bens de consumo.

Isto porque a produtividade dos equipamentos é baixíssima – apenas 30 unidades por minuto e seu preço altíssimo – cerca de 1,2 milhão de Euros. Mas Martin Hauck, Diretor de Marketing de Flexíveis Europa, garante que o problema está sendo sanado e que, em breve, o equipamento atingirá uma produtividade de 100 embalagens/minuto. "Sabemos que ainda é pouco, mas já conseguimos atender ao mercado promocional, um dos nossos targets", garante.

Aliás o Cyclero já possui dois clientes na Europa: a marca Premium de coffee pads Amaroy e uma empresa de co-packing dedicada a tiragens promocionais que foi responsável, inclusive, pelo envase de um energético distribuído na Interpack. No caso do café, cujas vendas dobraram desde a adoção da nova embalagem, Hauck explica que o sucesso reside na alta barreira ao aroma. "Podemos montar o Cyclero com diversas estruturas, de acordo com as necessidades do produto."

Por enquanto a estrutura mais comum é a formada por polipropileno/alumínio/polipropileno. O diâmetro do corpo da embalagem e sua altura também podem variar, respectivamente, de 40 a 100 mm e de 50 a 220 mm. Outro diferencial é o peso da embalagem. A lata distribuída na Interpack, com 200 ml de energético, pesa apenas 3,5 gramas.

Fabricantes Europeus apostam em melhoria tecnológica nas máquinas para filmes cast

Durante a K 2007, realizada na Alemanha, ficou claro que duas principais forças movem o desenvolvimento das máquinas para filmes cast: tecnologia avançada e aumento de produtividade. Incentivadas por estes desafios, empresas que até então se mantinham tímidas nesse mercado, resolveram arregaçar as mangas e sacar novidades.

Este foi o caso da italiana Macchi, cuja primeira incursão no mundo dos filmes cast foi entre os anos 2000 e 2001, período no qual fabricou linhas de 3 camadas, com largura de 1.500 mm e saída entre 600 e 700 quilos/hora. A empresa reforçou seu time de profissionais, ampliou sua planta e está focando parte de seus negócios em três vertentes dos filmes cast: filme stretch (estirável), filme de polipropileno e filme barreira e/ou especial.

Em termos de escala, a divisão mais importante é a de filme stretch. Sozinho este mercado movimenta, na Europa, 1 milhão de toneladas e mantém uma média anual de crescimento entre 5% e 7%; o setor de alimentos alavanca os desenvolvimentos a partir da substituição de alguns materiais por filme stretch. Para este mercado, a Macchi oferece a linha Coex Flex que inclui plantas para filmes de 3, 4 ou 5 camadas em larguras de 1.500, 2.000, 3.000 e 4.000 mm. A empresa já estuda desenvolver equipamentos para 7 camadas para atender também à crescente demanda da indústria de cosméticos.

Os resultados de melhoria de performance e redução de ruído desta linha devem-se a dois elementos básicos: o uso de motores sincronizados AC e de sistemas de resfriamento à base de água. O uso desse motor tem um impacto bastante positivo: o perfeito controle da velocidade da linha possibilita otimizar a qualidade da espessura longitudinal.

O aquecimento das extrusoras por infravermelho é outro diferencial, assim como o fato das roscas e cilindros serem feitos a partir de materiais bimetálicos. Já o controle da espessura é feito pelos dispositivos disponíveis no mercado, desde os sistemas radioativos até os não-radioativos como os raios ß, raios infravermelhos e raios X.

Todos os sistemas cast são munidos de equipamentos auxiliares convencionais como unidades de refrigeração, monitoramento de aparas e sistema inline de realimentação. O scrap gerado a esta velocidade é alto tanto em volume como em peso, portanto os sistemas de recuperação e moagem têm capacidades superiores a 400 Kg/hora. As linhas cast da Macchi também são dotadas de uma rebobinadeira para altas velocidades que recebe o filme e o transforma em bobinas "jumbo" ou "power" para aplicações automáticas.

Os especialistas europeus acreditam que linhas como esta, de alta produtividade para filmes cast, tenham como mercado alvo os países Árabes que planejam pesados investimentos a curto e médio prazo e que demandam plantas de larga escala. Já na Europa, deverão prevalecer nos próximos anos, unidades produtivas menores para produções de altíssima qualidade e pequenas tiragens.

Quanto mais camadas, mais valor.

O crescimento do mercado de filmes soprados está criando um novo desafio para os transformadores: oferecer, cada vez mais, novas funções integradas aos filmes. Em outras palavras, são os filmes multicamadas que ditarão o ritmo de crescimento e de adição de valor a este negócio. Esta "teoria" foi facilmente comprovada na K 2007, na Alemanha.

A norte-americana General Films, por exemplo, decidiu aumentar sua capacidade produtiva com uma linha para filmes de nove camadas. O investimento visa, basicamente, aumentar a sua competitividade em mercados externos com filmes de alta barreira e estruturas mais complexas que atenderão a um maior número de mercados e clientes. A nova linha, fornecida pela Battenfeld Gloucester, também possibilitará à empresa produzir, em linha, bolsas e filmes tubulares.

Mas a principal demanda por estruturas mais "ricas e sofisticadas" ainda vem da indústria de alimentos. Se no passado filmes de 3 a 5 camadas eram suficientes, hoje filmes com mais de nove camadas – os de 11 são o sonho de consumo do momento – são indispensáveis. Estas camadas são necessárias para garantir barreiras mais eficientes contra luz e oxigênio, boa selagem e ótima printabilidade.

Os especialistas alertam, contudo, que o bom projeto de máquina não é apenas aquele que garante mais barreiras; mas sim o que garante mais barreiras com igual flexibilidade do conjunto e alto nível de automação. Como resposta, os projetos modulares avançam a passos rápidos.

De acordo com a gigante alemã Reifenhäuser é preciso ainda estar atento a dois outros aspectos do novo mercado: o desejo por filmes de alta qualidade e a excelente relação custo-benefício. E para atender a este novo perfil de mercado, a empresa foca boa parte de seus esforços na melhoria de performance da linha, tendo como ponto central do projeto o produto a ser embalado. Outro item que pesa nas decisões é o aprimoramento das matérias-primas que leva a materiais cada vez mais "inteligentes".

Um bom exemplo destas resinas inteligentes foi dado na própria K. Muitos dos grandes fabricantes mundiais de extrusoras – Windmöeller, Machhi e Reinfenhäuser - fizeram questão de rodar, durante a feira, polietilenos metalocênicos que garantem maior produtividade e transparência ao filme.

Mas o jogo desta nova geração de máquinas também é composto por outros elementos como: alta produtividade – entre 600 e 750 quilos/hora; sistemas especiais de resfriamento; roscas com design diferenciados; e motores sem redutores que garantem maior eficiência no consumo de energia, redução de ruído e estabilização na extrusão.

Como reduzir o prejuízo dos nossos clientes gerado pela perda de cargas?

Um estudo realizado pela Carolina Supply Chain Services (CSCS), parte da Carolina Logistics Services (CLS), dos EUA, detectou que as perdas das empresas com o mau embalamento de suas cargas chega a US$ 388 milhões por ano no país. A aplicação inconsistente do material de embalagem e o uso inapropriado de dispositivos do sistema contribuem para a péssima estabilização das cargas, levando a danos no produto e gerando prejuízos para toda a cadeia de suprimento.

O estudo, patrocinado pela Dow Chemical, recomenda que "para colocar seus produtos intactos no varejo as empresas devem prestar mais atenção à unitização das cargas". Isto porque uma tecnologia de unitização pobre tem um forte impacto no final da linha; as empresas poderiam se beneficiar de tecnologias alternativas como as capas estiráveis (filmes stretch).

Outro dado interessante, extraído de um Relatório sobre Produtos não Vendidos em 2006, nos EUA, afirma que as melhorias na embalagem foram um dos principais fatores para a redução dos pagamentos por produtos não vendidos entre 2004 e 2005 no país. Os principais danos das cargas acontecem por deslocamento, rasgo ou perda da embalagem; amassamento, danos por água ou infestação. "Todos cenários que podem ser minimizados com o uso de uma tecnologia apropriada de unitização", garante Mike Rawlins, Diretor da CSCS que avaliou mais de 28 mil cargas em 886 carregamentos de produtos secos, resfriados e congelados.

O estudo mostra ainda que quase 48% dos carregamentos não tinham nenhum dispositivo de estabilização; quase 39% das cargas não cabiam perfeitamente no palete; cerca de 14% não tinham um sistema que as prendesse ao palete; e quase 9% das cargas que utilizavam filme stretch tinham problemas no filme que ocasionavam danos.

A Dow defende que uma das soluções para os problemas detectados no estudo é a capa estirável (stretch hood) que garante uma proteção dos cinco lados da carga sem a necessidade de dispositivos extras, além de melhorar a sua estabilidade a prendê-la ao palete. A empresa já disponibiliza para o mercado resinas de alta performance para esta aplicação.

ABIEF discute inovações no mercado asiático de embalagens

Em seu primeiro Café da Manhã do ano, a ABIEF convidou a consultora da FuturePack, Assunta C. Napolitano (foto), para falar das tendências e inovações de mercados asiáticos, com foco na China e no Japão. Segundo ela, as grandes tendências verificadas em sua "Missão Oriente", realizada no final de 2006, foram: conveniência, saúde, segurança, estilo de vida e meio ambiente. "A conveniência é traduzida em porções cada vez menores, aumento do número de versões, portabilidade, praticidade e facilidade de descarte."

Já a preocupação com a saúde é refletida em produtos/embalagens funcionais, nutricionais, light e diet, e orgânicos. "Isto leva ao surgimento de produtos que contribuam para a beleza, sejam anti-idade e fortaleçam o corpo, a alma e a mente. Neste sentido há uma forte valorização do natural e todo este conteúdo deve ser traduzido pela embalagem."

A segurança passa basicamente pela preocupação com a falsificação e com os roubos. E os novos estilos de vida propõem produtos e embalagens que transmitam indulgência, relax, prazer, beleza (interna e externa) e sentir-se bem. "Todos estes aspectos, são trabalhados levando-se em consideração o meio ambiente, ou seja, há uma preocupação real com o final – que leva aos avanços dos biopolímeros e dos plásticos de rápida degradação e compostáveis – e com o conceito de conservação de energia".

Como necessidades e oportunidades destes mercados, Assunta aponta as embalagens com melhores barreiras e selagem, com sistemas de refechamento, com design, formas e transparência melhor trabalhadas, assim como novas cores, texturas e aromas. "Há ainda uma forte tendência de customização e sofisticação das embalagens, e um dos recursos é a combinação de materiais."

Especialmente as embalagens japonesas, transpiram modernidade/sofisticação, suavidade/delicadeza e a busca pela otimização. Em contrapartida, as embalagens chinesas estão mais preocupadas com a incorporação de tecnologia e com escala. "De qualquer forma, os dois países estão focados em negócios e neste sentido as embalagens plásticas flexíveis surgem como uma forte oportunidade", avalia a consultora.

Um exemplo de oportunidade na área de flexível, apresentado por Assunta, é a embalagem para água, adotada pela Nestlé na China. Outros bons exemplos de inovação (foto) são a embalagem para ovo cozido e a embalagem para lácteo; todas elas dentro dos conceitos de porção única e portabilidade (on-the-go).

Será que é preciso "robotizar"?

Para acompanhar a rapidez de demanda do mercado, os constantes lançamentos e as novas exigências do consumidor moderno, os fabricantes e usuários de embalagem estão: se envolvendo cada vez mais com sistemas de robótica; realizando cada vez mais atividades via softwares; e demandando máquinas cada vez mais integradas. Tudo isso regidos pela redução de custos.

De acordo com recentes estatísticas da RIA (Associação de Robótica Industrial) dos EUA, as vendas de robôs para embalagem e paletização cresceram cerca de 113% entre os anos 2000 e 2005; somente de 2004 para 2005 o aumento foi de 15%. O mais interessante é que este aumento é sentido mais fortemente em empresas com 100 a 200 funcionários.

A resposta dos fabricantes de máquinas para esta demanda é dada através de sistemas turnkey com projetos mais modulares. Estes projetos visam substituir dispositivos pneumáticos por eletromecânicos e automatizar as tarefas de inspeção a fim de acelerar a troca de serviços, aumentar a velocidade e a eficiência, simplificar a integração, reduzir os custos e garantir uma qualidade consistente para o produto.

Um dos segmentos que mais cresce dentro da robótica é o de manuseio de materiais. Isto porque a flexibilidade dos robôs facilita enormemente a mudança de tipos de produto e de produtos de diferentes tamanhos. Os sistemas de integração são outro ponto alto na robótica. Há ainda uma forte tendência de crescimento de controladores integrados que realizam mais de uma função.

Mas a força motriz de praticamente todos os desenvolvimentos está na redução dos custos da robótica. Em 2005 os robôs custavam 10 vezes menos que há 10 anos. Um bom exemplo é o da paletizadora desenvolvida pela norte-americana FKI Logistex que tem capacidade para trabalhar com mais de 20 caixas por minuto e custa US$ 70 mil com um manuseador automático de palete e US$ 50 mil sem esse recurso; a média de preço de um equipamento similar é US$ 100 mil. Outro diferencial é que a mudança de serviço pode ser feita em menos de 10 minutos sem a necessidade de ferramentas.

Mas antes de "adotar" a robótica é necessário que a empresa responda a oito perguntas*:

1. Por que a empresa precisa de robótica? Como uma solução para uma atividade repetitiva? Para reduzir custos de mão-de-obra? Para minimizar o manuseio de produtos? Por questões sanitárias? Ou simplesmente para ir além das habilidades humanas?

2. Que percentual de crescimento pode ser esperado adotando-se um sistema de robótica?

3. Se considerarmos a necessidade de flexibilidade na linha, o que envolve a adição de um novo tamanho de embalagem e/ou configuração?

4. Em que tipo de ambiente funcionará o robô?

5. O robô precisa validar a operação? Em caso positivo ele precisa de visão.

6. O equipamento necessário será suficientemente flexível para ser colocado em diferentes orientações?

7. Qual será o retorno do investimento?

8. Quais as condições de suporte e de serviço dadas pelo fabricante do robô a longo prazo?

(*Fonte: Fallas Automation)

ParaStar: a próxima geração de PET?

Com uma previsão de faturamento de 24 bilhões de Euros até 2011, de acordo com um estudo da Pira International, o mercado de resinas PET continua atraindo investimentos. Outro atrativo é que, apenas no mercado norte-americano, o número de embalagens PET para bebidas deve exceder 235 bilhões de unidades até 2010; a área de filmes também está em plena ascensão. De olho neste avanço, a Eastman Chemical Company foi responsável por um dos investimentos mais recentes e impactantes da indústria, anunciado em um jantar para a imprensa durante a PackExpo Chicago, no final de outubro.

O projeto consumiu um valor inicial superior a US$ 100 milhões. O target: construir uma nova planta para a produção de PET (foto) em Columbia, Carolina do Sul (EUA). Mas a novidade não está apenas no aumento da capacidade e sim no fato desta planta ser a primeira do mundo a utilizar a tecnologia IntegRex, patenteada pela Eastman como um processo revolucionário. A nova planta deverá operar a partir do primeiro semestre de 2007 com uma capacidade inicial de 350 mil toneladas; atualmente a capacidade de PET da Eastman é de 3 bilhões de libras.

Como explica T.J. Stevens, Vice-Presidente e Gerente Geral da Unidade de Polímeros, a maior inovação da nova tecnologia são as mudanças significativas no número de etapas do processo de produção, com a eliminação de algumas delas. O resultado da nova tecnologia chama-se ParaStar, uma resina PET totalmente nova que garante às embalagens alta transparência, pureza, eficiência na produção e na cadeia de suprimento, bem como benefícios ambientais.

Por tais características, alguns especialistas apelidaram o novo material de "vidro plástico". O nível de acetaldeído também foi melhorado e reduzido em 25% ou mais, o que torna a nova resina ainda mais atraente para os envasadores de água. "Os fabricantes de filme serão contemplados com os benefícios do novo PET em um segundo momento", promete Stevens.

Em relação ao preço, Stevens garante que "o mercado ditará o preço desta nova resina, mas posso adiantar que ela será mais barata que o PET convencional se considerarmos a relação custo-benefício". Os dois primeiros mercados target da ParaStar são água mineral e refrigerantes. "As empresas que optarem pela nova resina não terão que fazer mudanças no equipamento nem no processo, o que normalmente ocorre na adoção de um novo material", reforça o Vice-Presidente.

A tecnologia de processamento IntegRex foi desenvolvida com base em um conceito de sustentabilidade, ou seja, trata-se de uma inovação que contribui para a manutenção da sociedade, do meio ambiente e do negócio. "Procuramos ir além da reciclagem e contribuir para um ciclo de vida positivo da resina."

A nova planta da Eastman reduziu significativamente o impacto ambiental em comparação às plantas de produção de PET tradicional. Isto porque algumas etapas do processo foram modificadas e outras foram eliminadas. Além disso, a produção da ParaStar consome menos energia. "A resina também é totalmente reciclável em estruturas convencionais de reciclagem; ela pode ser reciclada juntamente com embalagens feitas a partir do PET tradicional", finaliza Stevens

O que há de novo nos filmes multicamadas?

A necessidade de uma vida de prateleira mais longa, especialmente nos alimentos, foi a principal responsável pela disseminação dos filmes multicamadas. Ao combinar vários materiais, a estrutura melhora propriedades como resistência ao oxigênio e permeabilidade a umidade.

Hoje a estrutura mais comum é composta por uma camada externa que permite a impressão e garante proteção, uma camada no meio que é barreira a gás (PVDC, EVOH, PET/PEN, etc) e uma camada interna, como PE ou PVA, que garante uma selagem hermética.

Satisfeito com as propriedades atuais, o mercado começa a exigir mais dos filmes. Itens como maior transparência, melhor capacidade de termoformagem e preço mais competitivo são as principais exigências.

E na busca por inovação, velhos materiais são ressuscitados. É o caso das poliamidas que oferecem excelente barreira a oxigênio. A DSM criou a Akulon PA6, de alta viscosidade, que oferece uma altíssima barreira a oxigênio, superior à de qualquer outro filme poliamida, e que reduz os custos de conversão.

Uma outra alternativa que vem sendo estudada para melhorar as propriedades da poliamida e reduzir os custos do processo é revestir seus dois lados com polietileno.

Os filmes metalizados também têm sido alvo das atenções, sendo o PET metalizado a grande vedete. Espera-se que este material cresça entre 5% a 10% com um uso focado em café, alimentos congelados e alimentos em pó e desidratados.

Tecnologia de micro-camadas possibilita a produção de filmes com até 80 camadas

Um sistema de extrusão totalmente revolucionário, que produz filmes e revestimentos com mais de 80 camadas. Esta foi uma das principais novidades apresentadas na NPE 2006 pela norte-americana EDI (Extrusion Dies Industries). A tecnologia baseia-se em um sistema "multiplicador de camadas" (ilustração ao lado) patenteado pela Dow Chemical e licenciado para a EDI.

Segundo Sam G. Iuliano, Gerente de Produto da EDI, a grande aposta da empresa reside no avanço da tecnologia de micro-camadas na área de embalagens barreira.

"Em uma configuração típica, três ou mais extrusoras alimentam um bloco central que produz um "sanduíche" uniforme de multi-camadas."

O dispositivo multiplicador produzido pela EDI e projetado pela Dow, multiplica as camadas em estágios – por exemplo, três camadas são multiplicadas em 12 que são multiplicadas em 48. A multiplicação é sempre por 4. A estrutura acabada de micro-camadas é então distribuída em um sistema EDI principal de coextrusão na largura exigida pelo produto.

Para Timothy C. Callaban, Presidente e CEO da EDI, embora ainda não haja aplicações práticas da nova tecnologia, estima-se que seja possível produzir filmes de 50 micra com 80 camadas. Um destes multiplicadores de camadas já está em teste no Departamento de Defesa dos EUA.

Mas o executivo da empresa admite que esta tecnologia não é para todos em função de seu custo. "O end user precisa ser sub-licenciado pela EDI e o custo do royalty é relativamente alto." Em contrapartida, as vantagens são igualmente grandes. "Num caso típico de filme barreira a vapor e a oxigênio de 7 camadas, esta tecnologia permite multiplicar as camadas e aumentar consideravelmente a barreira, melhorando a estrutura como um todo e mantendo a orientação natural do filme. Outro uso positivo é a blenda de diversos materiais".

Existem tecnologias similares, mas que multiplicam as camadas apenas duas vezes. A mesma tecnologia da Dow, mas que visa o uso para manipulação ou polarização da luz (reflexão óptica), foi licenciada para uma outra empresa norte-americana. A EDI espera sub-licenciar entre 5 a 6 empresas nos próximos três anos.

Novo sistema de liberação de pressão para SUP

Depois de consolidar-se como uma embalagem versátil e inovadora, o stand-up pouch (SUP) venceu mais um desafio: mostrar sua face tecnológica através da tecnologia retort (esterilização). Mesmo assim, esta tecnologia, que já é usada há mais de 30 anos no Japão, ainda tinha que enfrentar um vilão do processo, a pressão gerada no caso do cozimento do alimento no forno de microondas. Esta pressão causa a expansão e posterior explosão da embalagem.

Recentemente a japonesa Toyo Seikan Group saiu com uma solução: uma estrutura de pouch altamente resistente, baseada em CPP, nylon e PET, e que usa o vapor como uma propriedade positiva da embalagem. Nesta nova embalagem, o vapor transforma a embalagem em uma bolsa para cozinhar por pressão, sem riscos de explosão graças à nova estrutura multicamadas do pouch. Todo o conjunto é dotado de um SCOOP (da tradução Abertura Concentrada de Stress); em outras palavras, uma válvula que libera o vapor automaticamente.

Quando o conteúdo líquido da embalagem é sujeito ao calor do forno de microondas, cria-se vapor que expande a bolsa de maneira uniforme, como um balão. Isto gera um círculo de concentração de stress, onde a pressão cresce uniformemente em todas as direções, simultaneamente. A válvula libera este vapor quando a pressão chega a um nível crítico.

Outro desafio vencido foi a criação de uma válvula barata uma vez que a embalagem é single use e descartável. Esta válvula é colocada em um dos cantos da embalagem. Mas o segredo está mesmo na estrutura da embalagem uma vez que no local onde a válvula é colocada forma-se uma área "frágil" que conta apenas com a camada de CPP, sem o reforço do nylon ou do PET.

O sistema de válvula SCOPP pode ser aplicado em embalagens flat ou stand-up pouch. A tecnologia já foi adotada no Japão por fabricantes de arroz cozido, sopas e molhos, e comidas prontas. Mais informações acesse www.toyo-seikan.co.jp.

Danisco cria novo plastificante para PVC

Com base em uma substância usada para curar resfriados e induzir vômitos, a empresa dinamarquesa Danisco criou um novo plastificante para PVC cujo principal diferencial é ser totalmente biodegradável. O Grindsted Soft-N-Safe também promete tornar os plásticos mais macios, flexíveis e fáceis de manusear; ele já tem aprovação na Europa para o contato com alimentos.

Os dois principais elementos no novo plastificante, que consumiu cinco anos de pesquisa, são o óleo de rícino, com propriedades emolientes e lubrificantes, e o ácido acético. Estas substâncias garantem que o plastificante não tenha sabor e nem cheiro; se for ingerido, ele é metabolizado como um óleo vegetal.

A Danisco já estuda sua aplicação em embalagens para alimentos, inclusive de PVC flexível. O novo plastificante pode ser usado sem a necessidade de alterações nos equipamentos existentes.

Estima-se que o mercado mundial de fetalatos (as substâncias usadas para plastificar) gire entre 2 a 3 milhões de toneladas/ano. Somente a Europa Ocidental produz 1 milhão de tonelada de fetalatos anualmente; desse total, 900 mil toneladas são usadas para plastificar o PVC. A Danisco espera conquistar 1% desse mercado mundial, o equivalente a vendas de US$ 86,4 milhões/ano. O entrave é que o preço do novo plastificante ainda é 3 a 4 vezes superior ao dos fetalatos convencionais.

O avanço dos filmes solúveis nos produtos de cuidados pessoais

As modernas tecnologias permitem que os filmes deixem de ser a embalagem e passem a ser o próprio produto.

A partir de um acordo firmado pela National Starch Personal Care com a Acupac Packaging, ambas norte-americanas, espera-se que 2006 seja um ano em que os filmes solúveis avancem significativamente no mercado de produtos de higiene e cuidados pessoais, principalmente nos EUA. A idéia é desenvolver filmes customizados, de acordo com as necessidades dos clientes.

Juntas, as empresa já detectaram algumas boas oportunidades de trabalho: lavagem, condicionamento e coloração de cabelos; proteção solar; hidratação de pele; e barbear. Os filmes também podem ser formulados para aplicações mais específicas como tratamento anti-acne e anti-envelhecimento.

A explicação técnica para esta variedade de aplicações é bastante simples: uma vez que os filmes possuem pouquíssima água, não é necessário resolver problemas de estabilidade comum em produtos de base aquosa. Esta propriedade possibilita que uma ampla gama de ingredientes ativos possa ser oferecida ao consumidor nestes filmes que passam a ser o próprio produto.

A tecnologia de revestimento dos filmes foi desenvolvida e patenteada pela Acupac em 2001. Os filmes são revestidos em fornos de várias zonas e a temperatura de cada zona é monitorada por computadores. Monitores infravermelhos detectam os níveis de umidade, a espessura do filme e os níveis ativos no filme quando ele sai do forno.

Os primeiros produtos a usarem estes filmes foram as máscaras faciais e os limpadores de poros há mais de 10 anos. Daqui para frente, os especialistas apostam que surgirá uma infinidade de novos itens, atendendo à necessidade de portabilidade e consumo em movimento. O consumidor utiliza o produto em filme solúvel quando e onde quiser.

Inovação e customização marcam os desenvolvimentos da Ampac Flexibles

Depois de criar uma divisão específica para embalagens flexíveis, a Ampac Flexibles, a norte-americana Ampac Packaging passou a investir pesado no desenvolvimento de embalagens que sejam vistas como verdadeiras soluções e que agreguem valor a produtos e a aplicações.

Uma das primeiras indústrias focadas pela nova empresa foi a de produtos farmacêuticos. A Ampac Flexibles desenvolveu uma estrutura para pouch específica para funcionar com dispositivos até então usados apenas em embalagens de vidro ou aerossol. O Flexi 6833 (foto) é um material laminado – poliéster / alumínio / selante – que pode formar pouches que funcionam como aplicadores de drogas tanto para produtos líquidos como em pó.

Os principais desafios enfrentados no desenvolvimento desta estrutura/embalagem foram: eliminar o head space existente nas âmpolas de vidro e eliminar a etapa de pressurização necessária nas embalagens aerossol. É importante lembrar que o head space para gases pode ter um efeito negativo na vida de prateleira do produto.

O Flexi 6833 é um material de alta barreira e muito fino, projetado para a conversão de pouches pequenos, com uma configuração básica de 1,5 X 1,5 polegada. A estrutura comporta pequenos dispositivos plásticos como dosadores/dispensadores e por ser fina ela é totalmente colapsável, facilitando a evacuação do produto e evitando a entrada de ar.

A estrutura colapsável também elimina a necessidade de pressurização. O fato da embalagem ser totalmente cheia elimina ainda o head space, contribuindo positivamente para a vida de prateleira do produto. O novo material Flexi 6833 já está sendo testado para o envase de insulina em pouches bem pequenos.

Embalagem energizada – Outro mercado que tem sido foco das atenções da Ampac Flexibles é o de bebidas energéticas. Recentemente a empresa desenvolveu um pouch exclusivo para o novo energético Gleukos (foto); produto e embalagem já são considerados "revolucionários em reposição e hidratação" nos EUA.

O projeto objetivou criar uma embalagem única e que oferecesse o melhor aos atletas. O stand-up pouch, com capacidade para 16 onças, tem um formato ergonômico que facilita a pega e se assemelha a um corpo bem esculpido.

Do ponto de vista técnico, o novo pouch é 80% mais leve e ocupa 50% menos espaço que as embalagens rígidas convencionais usadas nesta categoria de produtos. Ele é dotado com uma combinação de tampa dosadora/válvula que libera o produto e evita vazamentos. O dispositivo é formado por 3 peças – uma base e um bocal de polietileno e uma válvula de silicone.

Este sistema de bocal também é tamper evident e foi desenvolvido para funcionar de duas formas: o pouch pode ser apertado para liberar todo o produto ou o consumidor pode sugar o produto do bocal.

Outro ponto crítico do projeto foi a execução de um design gráfico vibrante. Era importante que todos os elementos gráficos comunicassem a mensagem visual correta para os consumidores target. A solução veio com a aquisição de uma impressora rotogravura de oito cores Toshiba Sectional Drive de alta definição.

A saída para o perfeito envase da nova embalagem foi formar uma parceria com a Jet Sert Company, uma contract packager e produtora de alimentos com mais de 75 anos de experiência. A empresa criou uma estrutura eficiente para o atendimento de indústrias que optam pelo uso de pouches mas que não querem fazer grandes investimentos. A Jet adaptou sua linha para envasar os pouches do Gleukos a uma velocidade de 200 embalagens/minuto.

Mais informações sobre os dois projetos no site www.ampaconline.com

Aplicação inovadora

para stand-up pouch

Não foi apenas na área de máquinas, que os expositores da PackExpo International, realizada em novembro passado em Chicago (EUA), deitaram e rolaram apresentando novidades.

A norte-americana Sonoco, que há algum tempo atua no Brasil, mostrou uma aplicação realmente inovadora para os tradicionais stand-up pouches. Trata-se do "paint pouch", com capacidade para cerca de 600 gramas de produto (20 onças) e que está disponível com três tipos de dispositivos de aplicação (fitments) _ rolo, esponja e tampa de rosca (pequena e grande). Os dispositivos são intercambiáveis, uma vez que a fixação de todos é pelo sistema de rosca.

Segundo o porta-voz da empresa na PackExpo, embora o "paint pouch" ainda não esteja no mercado, ele já está sendo analisado com bastante interesse pelos fabricantes de tinta por ser uma embalagem capaz de agregar valor e conveniência a um produto commodity.

O novo pouch é fornecido ao envasador em bobinas; os fitments formam um kit à parte, adaptado à embalagem pelo consumidor final de acordo com a sua necessidade. A Sonoco aposta que o grande ponto-de-venda destas embalagens serão as lojas de conveniência do tipo Peg & Faça.

Mas ainda há um entrave: o custo deste stand-up pouch é bem próximo ao da embalagem metálica convencional (lata). O apelo portanto continuará sendo a praticidade de uso pelo consumidor final em aplicações domésticas e a diferenciação no PDV.

GVE lança equipamento compacto de metalização a vácuo

O Holosec foi uma das grandes atrações da K 2004

Com o objetivo de atender às necessidades de pequenos lotes e produções com alto valor, como as de pequenos convertedores que trabalham com holografia de segurança, a General Vacuum Equipment (GVE) desenvolveu o Holosec, um equipamento de metalização a vácuo extremamente compacto.

Outro diferencial do equipamento é a flexibilidade. Ele pode trabalhar com revestimentos de sulfato de zinco, cromo, alumínio e cobre. Por estas características o equipamento cumpre sua função de atender a pequenas tiragens, em materiais de alto valor agregado, sem a necessidade de um alto investimento.

O sistema também é apropriado para o desenvolvimento de soluções de revestimento para rótulos RFID (rádio freqüência) e outros circuitos eletrônicos flexíveis. O foco da GVE com este equipamento é trabalhar com mercados especiais; isto justifica a possibilidade da metalizadora vir acoplada à uma impressora de alta resolução.

A largura máxima do cilindro da Holosec é 400 mm e os diâmetros máximos dos cilindros são 450 mm e 76 mm. O tamanho da máquina também é bastante reduzido: 3 metros X 2 metros o que possibilita sua instalação em laboratórios para produções piloto.

A GVE já está trabalhando com a italiana Schiavi no desenvolvimento de uma 2ª geração que integrará a tecnologia de impressão a sistemas de monitoramento de registro de holografia.

"Produção híbrida" ganha força no mercado internacional

Cada vez mais a distância entre os processos e as tecnologias de embalagem é reduzida. O que faz com que as empresas fornecedoras de sistemas de controle de processos se tornem as vedetes da estação. Para acompanhar esta tendência, recentemente estas empresas identificaram um novo nicho de mercado, a "produção híbrida".

Segundo os especialistas, quanto mais próxima a indústria estiver do varejo, mais próxima ela estará deste mundo híbrido. Assim, concluímos não tratar-se de indústrias novas mas de segmentos tradicionais como o de produtos farmacêuticos, alimentos e bebidas, cosméticos, detergentes e todos os demais produtos que fazem parte da vida moderna.

O que é novo é que estas indústrias estão percebendo que cada vez mais seus processos produtivos têm que se integrar às atividades de envase, embalamento e distribuição de seus produtos. Esta tendência foi confirmada por uma pesquisa realizada pela britânica PIRA com 165 profissionais destas indústrias no Reino Unido, incluindo compradores de embalagens, de máquinas de processamento e de materiais de embalagem.

74% dos entrevistados disseram que suas empresas já uniram, ou começaram a unir, as funções de processamento e de embalagem. Este mesmo percentual acredita que unir a compra e a especificação das máquinas de embalagem e de processo seja determinante para o desenvolvimento futuro do negócio. A pesquisa também revelou que o preço não é mais o fator preponderante na escolha de máquinas de embalagem e de processo. Qualidade, confiabilidade, funcionalidade e flexibilidade são os fatores mais lembrados pela maioria dos entrevistados. Até porque, 79% deles identificam a melhoria da produção como o principal objetivo da compra.

Estes resultados alertam os fabricantes de máquinas de embalagem para uma nova realidade: a necessidade de ampliarem seu público alvo para além dos tradicionais compradores. Além é claro de se adaptarem aos novos formatos de comunicação e às novas necessidades de seus clientes diretos.

MaxiFilm melhora propriedades dos filmes para sacolas

A Ipiranga Petroquímica está trabalhando fortemente na divulgação de sua mais recente resina para a fabricação de sacolas. Trata-se da MaxiFilm GP 9452F apresentada com exclusividade a indústria de flexíveis durante o Café da Manhã da ABIEF, em Junho, pelo Diretor Comercial da empresa, Eduardo Tergolina.

Segundo ele, as sacolas produzidas com a nova resina têm resistência ao impacto 50% superior à das demais resinas, "o que gera economia e ganho em qualidade para toda a cadeia, do produtor ao supermercado e consumidor final", analisa.

A MaxiFilm é fruto de um projeto iniciado em 1998. Embora a sua produção industrial tenha começado em 2000, a produção regular só aconteceu a partir de setembro de 2002. Hoje a Ipiranga tem capacidade para produzir cerca de 15 mil toneladas/ano desse material. Outros pontos positivos são a resistência à tração na ruptura e a alta produtividade.

Os ensaios técnicos realizados com a MaxiFilm levaram a concluir que em relação à sua versão anterior, a GM 9450F, ela possibilita obter filmes com uma maior resistência mecânica (com a mesma espessura) e reduzir em pelo menos 20% a espessura do filme, sem perda de resistência mecânica.

Os recursos do laser para os flexíveis

Está crescendo entre as empresas internacionais a utilização do laser no processamento de embalagens plásticas flexíveis com o objetivo de melhorar a sua qualidade e oferecer ainda mais conveniência para o consumidor final. Segundo Christopher Chow, Vice-presidente de Engenharia da Preco Laser Systems, dos Estados Unidos, o laser já está presente em 50% dos sistemas atuais de marcação e codificação de embalagens. "O próximo passo é garantir sua utilização no processamento de materiais, como os filmes."

Mas antes de adotar o laser é preciso entender o sistema. Chow explica que existem três tipos de laser industrial, o CO2, o Nd e o UV. Para os plásticos, o indicado é o CO2. Os materiais que podem ser processados a laser são poliéster, polietileno, polipropileno, nylon, filmes revestidos a vapor e filmes multicamadas laminados.

"O uso de qualquer um desses materiais implica na avaliação de alguns fatores", alerta o especialista. Como considerações primárias, ele cita a absorção da energia a laser, a temperatura de evaporação e de solda e a difusão térmica. Num segundo momento, deve-se considerar a zona afetada pelo calor, a fumaça e as tolerâncias do material.

Hoje o principal uso do laser em embalagens plásticas flexíveis é nos sistemas "easy open, easy tear", que facilitam a abertura e garantem um rasgo perfeito à embalagem. "Este sistema vai de encontro à conveniência buscada pelo consumidor final que cresce 15% ao ano." O laser também está sendo usado com sucesso na perfuração dos materiais flexíveis para possibilitar, por exemplo, que a embalagem seja pendurada em um display diferenciado no ponto-de-venda.

O grande desafio dos especialistas continua sendo a adaptação desta tecnologia às altas produções. Hoje já se consegue que um sistema de perfuração a laser trabalhe com 1.500 embalagens/minuto em máquinas de 2, 4, 6 ou 8 pistas.

Mais informações no site www.precolaser.com.

Como tornar uma embalagem inteligente?

Embora não haja nenhuma definição oficial para o termo "embalagem inteligente", alguns estudiosos acreditam que este tipo de embalagem deva ir além dos números, dos gráficos e dos códigos de barras. Em uma palestra durante a PackExpo Las Vegas, em outubro, o Dr. Peter Harrop, Presidente da IDTechEx, afirmou que os dispositivos que conversam com o consumidor é que são a alma da embalagem inteligente e que eles podem ser eletrônicos, elétricos, químicos ou mecânicos. Como exemplo ele citou as etiquetas acionadas por rádio freqüência (RFID) que são detectadas em qualquer situação. Elas funcionam como verdadeiras identidades da embalagem, uma vez que são únicas e não genéricas como os códigos de barras.

Anualmente são vendidas 6 bilhões de etiquetas anti-furto em todo o mundo, mas apenas 1 bilhão delas são do tipo RFID (rádio freqüência). Mas os recentes pedidos mostram um aumento considerável neste uso: no próximo ano deverão ser consumidas mais 1 bilhão de RFID e, em três a quatro anos, elas já terão superado os sistemas de segurança convencionais.

Para sustentar esta previsão, o Dr. Harrop cita as encomendas feitas a duas empresas. No caso da Hitachi, em 2004 ela produzirá 120 milhões de etiquetas RFID basicamente para a indústria de papel (o microchipe utilizado neste caso tem apenas 0,3 milímetros e se assemelha a poeira). Já a Alien Technology tem uma encomenda de 500 milhões de etiquetas RFID que serão inseridas nas embalagens de Gillette.

Diferentemente dos códigos de barras, as etiquetas RFID normalmente dispensam o envolvimento de uma pessoa. Suas informações são extraídas por leitores e novas informações podem ser inseridas na etiqueta de forma remota, sem a intervenção humana.

Há ainda as embalagens inteligentes elétricas como os testadores de baterias. Trata-se de um filme fino, com resistências que aquecem uma camada termocromática; nesta camada existe uma linha amarela que mostra o nível de carga da bateria. Outro dispositivo elétrico é usado em embalagens skin. Resistências são impressas em uma bateria, fina como um papel; esta resistência acelera a absorção de óleos e outras substâncias pela "pele" da embalagem, protegendo o produto.

As formas químicas das embalagens inteligentes incluem versões que emitem gases protetores para dentro da embalagem ou outros que emitem aromas no ambiente externo à embalagem, para atrair a atenção do consumidor final. Há ainda embalagens que mudam de cor como um alerta à presença de toxinas. Os indicadores de temperatura também mudam de cor de acordo com a variação do clima, sinalizando ambientes onde pode ocorrer a degradação do alimento.

Filmes ativos evitam contaminação

Uma nova pesquisa sobre filmes ativos antimicrobianos para alimentos começa a ganhar força no mercado internacional. Os cientistas estão desenvolvendo um filme, com tratamento anterior à extrusão, baseado em materiais antisépticos como amido de batata, poliacrilamida e mercaptobenzotiazol, em uma cultura bacteriana.

O primeiro estudo expôs o filme termoplástico ativo a uma cultura de Bacillus cereus cultivada a 37°C. Nesta situação, estudou-se a taxa de crescimento da cultura. O estudo revelou que o filme antimicrobiano inibiu o crescimento da cultura em 50% a 70% depois de 3 a 4 horas de observação.

A maioria das tecnologias de embalagens ativas baseia-se no uso de absorvedores de oxigênio (scavangers), reguladores de umidade, absorvedores de etileno, emissores de etanol e de dióxido de carbono e, é claro, em sistemas antimicrobianos como os da nova tecnologia.

A tecnologia da embalagem ativa antimicrobiana baseia-se em agentes antimicrobianos que são imobilizados com a estrutura polimérica ou incorporados às resinas plásticas antes da etapa de casting.

Esta tecnologia pode ser dividida em dois tipos: conservantes que são liberados lentamente, dos materiais de embalagem para a superfície dos alimentos, ou conservantes que são firmemente fixados e não migram para os alimentos. Ambas controlam o crescimento de microorganismos indesejados.

Mas um dos principais problemas das tecnologias das embalagens ativas ainda é o controle da liberação do agente antimicrobiano do filme polimérico. O polietileno e os seus copolímeros são os materiais mais populares para embalagens de alimentos; o problema no caso das embalagens ativas é que eles não retêm as moléculas de aditivos por um longo tempo.

Ainda vai levar um tempo para estes filmes chegarem ao Brasil, embora existam pesquisas na área. Nos Estados Unidos, Japão e Austrália eles já existem e na Europa também estão em compasso de espera, devido às restrições da legislação.

Um passo à frente em metalização

A evolução das técnicas de metalização de filmes culminou no desenvolvimento de modernos equipamentos baseados em componentes elétricos de grande eficiência. Um destes componentes é o capacitador produzido hoje a partir dos próprios filmes metalizados.

De acordo com estudos da Associação Européia de Metalização, nos últimos anos, a metalização tradicional de alumínio foi desenvolvida em função da simplicidade do processo de produção, da facilidade de adesão no filme, da grande resistência mecânica da camada e da performance elétrica que dura por anos. Atualmente, a metalização de alumínio é mais usada em capacitadores simples e em linhas de produção de baixa voltagem.

No caso da metalização com zinco, o filme metalizado sob alto vácuo é baseado numa composição de alumínio, zinco e prata (opcional). O filme exalta as propriedades especiais do alumínio e do zinco, evitando os aspectos restritivos de cada elemento quando usado individualmente. O sucesso deste filme reside em sua qualidade especial e na performance elétrica e mecânica.

Este processo de metalização envolve, simultaneamente, a evaporação, de fontes distintas, e os metais que condensam no filme. Enquanto o alumínio aumenta a ancoragem da metalização o zinco prolonga a vida do capacitador.

Qual a melhor tecnologia para aumentar a vida de prateleira de um produto?

Conheça as diferenças entre as quatro embalagens básicas: asséptica, retort, atmosfera modificada e vida de prateleira estendida.

Com a necessidade de oferecer cada vez mais valor para o consumidor final, as tecnologias que aumentam a vida de prateleira dos produtos têm ganho considerável importância junto aos fabricantes de embalagem. Já se sabe, contudo, que não é apenas a boa embalagem que garante um aumento de shelf life; a forma que o produto é processado, especialmente o alimento, é igualmente importante.

Embalagens assépticas, retort (cozinháveis), de vida de prateleira estendida (ESL) e de atmosfera modificada (MAP) são apenas algumas das opções disponíveis hoje no mercado e que podem ser aplicadas às embalagens plásticas flexíveis. Resta saber qual a melhor opção.

Segundo os especialistas, os produtos assépticos e retort são estáveis para um armazenamento em temperatura ambiente; já os produtos ESL e MAP necessitam de refrigeração. Neste caso deve-se excetuar alguns usos muito básicos de atmosfera modificada, como os snacks com aplicação de nitrogênio.

Os produtos assépticos são esterilizados através de uma rápida exposição a altas temperaturas e a um rápido resfriamento à temperatura ambiente antes de serem envasados em embalagens pré-esterilizadas (normalmente com peróxido de hidrogênio ou calor) em ambiente estéril. A vida de prateleira, neste caso, pode ser superior a um ano, dependendo do tipo de produto e da embalagem.

Os produtos retort são embalados, em pouches por exemplo, selados e então cozidos-esterilizados em altas temperaturas – ao redor dos 250°C – o que lhes garante uma vida de prateleira, em alguns casos, de vários anos.

A tecnologia atmosfera modificada (MAP) implica na criação de uma atmosfera perfeita de gás, no uso de uma embalagem barreira e em taxas de respiração do produto dentro da embalagem selada para prolongar a sua vida. O processo deve começar com produtos frescos de qualidade e ser operado sob condições sanitárias extremas.

Produtos com vida de prateleira estendida (ESL), como os sucos, são produzidos sob condições menos extremas que as do processo asséptico, embora o aquecimento e a limpeza da embalagem ainda tenham um papel importante. O produto deve ser distribuído e armazenado sob refrigeração; a vida de prateleira, neste caso, é de cerca de 90 dias, dependendo do produto e da embalagem.

Nova geração de filmes com valor agregado

O NaturaFlex é biodegradável e possui uma barreira especial de nitrocelulose.

O CelloTherm pode ser usado no microondas ou forno convencional.

As feiras nacionais e internacionais de plástico e embalagem realizadas em 2002 foram marcadas, essencialmente, pelo lançamento de filmes que melhoram a performance da embalagem e agregam valor ao produto. A norte-americana UCB Films (www.ucb.com), por exemplo, foi uma das empresas que mais se destacou neste sentido.

Um de seus lançamentos, o Propafilm FFF, apresenta uma excelente barreira a odores e uma ótima maquinabilidade. Trata-se de um filme de polipropileno biorientado (BOPP), apresentado em duas versões: o Propafilm FFB30 e o Propafilm RXB32. O Propafilm FFB é um filme branco, revestido de forma diferenciada com acrílico, o que garante rapidez na selagem. Já o Propafilm RXB é revestido de um lado com um PVDC reforçado, de baixa selagem, e do outro lado com um PVDC barreira; ele é indicado para embalar barras de chocolate.

O novo Propafilm FFB 30 foi adotado pela Munne & Co. para embalar seu chocolate em pó após um rigoroso teste: as embalagens ficaram armazenadas em uma caixa fechada juntamente com sabão em pó durante um mês. Após o período, o produto foi analisado e se mostrou perfeito, sem resíduos ou odores de sabão.

Outro lançamento foi a linha Propafilm OLS 80, os chamados filmes shrink (encolhíveis) inteligentes. Com a mesma base de BOPP, a grande vantagem deste filme é o encolhimento, sem a necessidade de um túnel de aquecimento. A Sony Music Canada já adotou a novidade em sua linha de CDs, conseguindo uma performance surpreendente na linha: uma velocidade média de embalamento de 110 CDs por minuto.

Na linha da conveniência, outra novidade é o filme que pode ir ao forno, o CelloTherm, ideal para pratos prontos. Sua base é um filme de celulose biodegradável, resistente ao calor e semi-permeável à umidade, que pode ser usado tanto no microondas como no forno convencional.

O Propafilm FFF apresenta excelente barreira a odores

Já o Propafilm OLS é um filme encolhível inteligente

E se o assunto for meio ambiente, a UCB oferece a linha de filmes biodegradáveis e compostos de celulose, NatureFlex. Este filme foi elaborado a fim de atender aos rigorosos critérios da norma de compostagem norte-americana.

Na versão E305, o NaturaFlex possui uma barreira especial formulada a partir de nitrocelulose, que contém minerais e resinas. Ele apresenta performance semelhante à dos filmes plásticos orientados e pode ser usado em máquinas verticais ou flow-pack ou ainda em embalagens twistwrap e na formação de bolsas.

Tecnologia de auto-resfriamento/aquecimento para pouches

Na última Interpack, em abril, um dos destaques foi a tecnologia de auto-resfriamento e de auto-aquecimento para potes plásticos termoformados ou injetados. A primeira patente que se tem notícia foi feita nos anos 90 e se baseava na tecnologia de resfriamento por evaporação.

Já os produtos expostos na Interpack e que estão no mercado europeu utilizam dispositivos de resfriamento ou de aquecimento inseridos na embalagem. Trata-se de uma linha de bebidas, quentes e frias, formada por chá, chocolate e café.

Mas e como ficam as embalagens flexíveis diante desta tecnologia? No último Congresso Brasileiro de Embalagem, realizado em setembro, Lance Kerr, representante da International Thermal Packaging apresentou a 2ª geração desta tecnologia de auto-resfriamento/aquecimento que promete revolucionar o mercado de pouches.

Ela se baseia na laminação do filme com circuitos de resfriamento ou de aquecimento. A estrutura do filme, no caso, precisa ter, no mínimo, 5 milímetros de espessura. O filme com os dispositivos pode ser biodegradável ou 100% reciclável.

Segundo Kerr, as principais vantagens da nova tecnologia são o baixo custo da produção, os formatos menores e o início imediato do processo de resfriamento ou de aquecimento após a abertura da embalagem. Nem mesmo o fator preço é um empecilho: enquanto a tecnologia de inserção utilizada nas embalagens plásticas rígidas custa entre US$ 0,15 a US$ 0,30 a unidade, a nova tecnologia para o pouch custa entre US$ 0,12 a US$ 0,25 a unidade. Mas o pedido mínimo deve ser de 1 milhão de embalagens/mês.

Os principais mercados para esta nova embalagem flexível são os de bebidas energéticas, água, sucos e chás, especialmente para jovens e crianças em fase escolar ou que praticam atividades ao ar livre. Na área de alimentos, a nova tecnologia pode ser aplicada em embalagens para sopas, cozidos, molhos, pudins, entre outros.

Apesar de todas as possibilidades e potencialidades, a tecnologia revolucionária ainda não saiu dos protótipos. Browm continua esperando uma empresa, com escala suficiente, que justifique a produção desta embalagem.

Filmes inteligentes ganham espaço no mercado

A grande maioria dos fabricantes de alimentos não se contenta mais apenas com embalagens que protejam os produtos passivamente. Os filmes plásticos, por exemplo, têm que ser capazes de interagir com o produto extraindo o oxigênio. Para o futuro, espera-se que com os filmes antimicrobiológicos os alimentos também não necessitem mais de preservantes. Esta foi uma das principais conclusões extraídas da apresentação da alemã Wipak Walsrode durante a Interpack 2002.

De acordo com a Dra. Claudia Müller, do Departamento de Desenvolvimento da empresa, hoje os filmes plásticos oferecem mais opções além do uso simples como material barreira ou como substrato para a impressão. Um bom exemplo é o filme Combitherm, da própria Wipak, que oferece uma barreira ao oxigênio atmosférico ao mesmo tempo em que possui uma camada interna com "scavanger" que absorve o oxigênio residual de dentro da embalagem.

Os filmes termocromáticos mudam de cor em níveis específicos de temperatura que podem variar de –25°C a +58°C.

O segredo é que a barreira não recobre o filme totalmente até 24 horas após a sua transformação. Por outro lado, a barreira base PA só é levemente afetada e se regenera completamente em um curto período de tempo. Como resultado, a vida de prateleira de produtos cárneos é, pelo menos, dobrada, mesmo sem refrigeração.

Outra aplicação envolvendo os filmes ativos refere-se a violação da embalagem, proteção contra pirataria da marca e segurança em geral. Como explica a Dra. Müller, filmes com características termocromáticas ou fotocromáticas, que mudam de cor a uma certa temperatura ou com determinada incidência de luz, já foram lançados no mercado.

A Wipak também disponibiliza um rótulo especial para embalagens que são esterilizadas. O Steriking é capaz de mostrar se o processo de esterilização foi bem sucedido através de alguns indicadores.

Mas a grande vedete fica por conta dos filmes para embalagens antimicrobiológicas que podem acabar com o uso de preservantes em alimentos. "A ação destes filmes é escolhida de acordo com o alimento, sendo que a substância ativa não é tóxica e fica "ensanduichada" entre as camadas de filmes, ou seja, não entra em contato direto com o produto", explica Müller. Segundo ela, o benefício é enorme: a embalagem oferece proteção antimicrobiológica na superfície e o alimento em si se mantém totalmente livre de preservantes.

Bioresina já é realidade para flexíveis

Liliam Benzi, especial da Alemanha.

A planta da Cargill Dow tem capacidade para produzir 140 mil toneladas/ano da bioresina PLA.

Uma das principais novidades anunciadas na Interpack, maior feira de embalagem do mundo, realizada na Alemanha, em abril, foi a entrada em funcionamento da primeira planta de bioresinas que se tem notícia com produção em escala industrial. Trata-se da fábrica da Cargill Dow LLC, no Nebrasca (EUA), avaliada em cerca de US$ 150 milhões e que tem capacidade para produzir 140 mil toneladas/ano de PLA, uma resina produzida a partir do milho. No futuro esta mesma planta poderá produzir resinas a partir de outras biomassas, desde que contenham açúcar.

Uma rede de supermercados da Itália já adotou o PLA nas embalagens para alimentos frescos e massas.

O processo de produção do PLA se baseia na fermentação e na destilação. Uma primeira vantagem é que o processo utiliza entre 20% a 50% menos combustível que os processos de produção de polímeros convencionais. A nova resina já está testada e aprovada, inclusive pelo FDA para o contato com alimentos, para utilização nos processos de extrusão (filmes), termoformagem (potes) e sopro (garrafas).

Como propriedades, o fabricante destaca a versatilidade de processamento, a alta transparência e brilho, barreira a aroma e sabor, e resistência a óleos e gorduras. O filme de PLA já está sendo utilizado na Europa para embalar pão em substituição ao polipropileno (PP). Neste caso, o resultado é um aumento considerável da vida de prateleira do produto.

A nova resina pode substituir o celofane em embalagens de torção.

A resina também foi adotada pela Coca-Cola para produção dos copos termoformados utilizados nos Jogos Olímpicos de Inverno de Salt Lake City (EUA). A rede de supermercados IPER, da Itália, também está adotando a resina PLA nas suas embalagens para alimentos frescos e massas, aproveitando-se do apelo "produto natural em embalagem natural". As novas embalagens substituirão as tradicionais bandejas termoformadas cobertas com filmes selados a quente.

Os especialistas vêem o PLA substituindo, com vantagens, o celofane, nas embalagens de torção, e o PET e o PP em outras aplicações. Na termoformagem, a nova resina trabalha a temperaturas mais baixas que o PET e alcança uma produtividade semelhante à do poliestireno (PS). O seu preço, contudo, ainda não é totalmente competitivo: US$ 2,42/Kg.

Desmistificando a impressão digital

O sistema já está sendo considerado uma ferramenta estratégica para a indústria de flexíveis agregar valor aos seus produtos.

Uma das principais discussões no mundo da impressão de embalagens flexíveis é a viabilidade do sistema digital. Mesmo depois do estardalhaço feito sobre esta técnica em 1995, com o lançamento da primeira impressora da Indigo na Drupa (maior feira mundial de impressão), os investimentos ainda permanecem tímidos. A grande pergunta é: como considerar a adoção do sistema digital se ele é tão limitado em termos de tiragem e de largura de impressão?

Como explicam os especialistas este é justamente o erro da maioria dos futuros usuários da impressão digital: transferir para o sistema o que antes era impresso em um processo convencional. Segundo eles, não há nenhum benefício em transferir um trabalho feito em flexografia para o sistema digital, a menos que haja dados variáveis, como no caso de trabalhos promocionais.

Além disso, a impressão digital é ideal para pequenas tiragens que, normalmente, não se pagam quando feitas em uma máquina convencional. Por esta característica, também é importante encarar a impressão digital como uma ferramenta de vendas. Convertedores que possuam impressoras digitais podem oferecer aos seus clientes lotes piloto de peças que, futuramente, poderão tornar-se volumes que compensem a utilização da flexografia ou da rotogravura.

Os especialistas acreditam ainda que, em pouco tempo, haverá dois tipos de convertedores, os que competem graças à tecnologia digital e os que competem "contra" os que possuem este sistema. A participação do sistema digital na indústria de impressão ainda é pequena. Nos estados Unidos estima-se um número ao redor dos US$ 100 milhões. Mas as estimativas apontam para um crescimento rápido e vertiginoso: já em 2005 pelo menos 20% do mercado estará nas mãos do processo digital.

Outra vantagem é a qualidade do produto final. Se considerarmos que de cada 10 consumidores, 7 fazem sua decisão de compra no ponto de venda, e que 70% dos consumidores que tiram o produto da gôndola acabam colocando-o no carrinho, é fundamental ter uma embalagem atrativa do ponto de vista visual. E não restam dúvidas de que o sistema digital, em alguns casos, já supera a qualidade de impressão dos sistemas convencionais.

Até que ponto o consumidor final é "verde"?

Uma pesquisa realizada recentemente nos Estados Unidos demonstrou que os consumidores estão dispostos a gastar US$ 13 a mais em cada US$ 1.000 para comprar produtos ambientalmente responsáveis. Um outro estudo realizado pela Edelman com 5 mil consumidores em nove países, incluindo Brasil e China, também detectou que 70% dos entrevistados desejam pagar mais por marcas que sustentem a causa ambiental e 73% pagariam mais por produtos ambientalmente corretos.

Um estudo do Wal-Mart completa o quadro mostrando que 62% dos consumidores norte-americanos comprariam produtos "verdes" se eles custassem o mesmo dos produtos tradicionais. 57% desses mesmos entrevistados disseram que comprariam produtos "eco-amigos" se soubessem como eles afetam o meio ambiente e 78% disseram precisar de mais informações sobre como resolver as questões ambientais.

O fato é que por mais que estas pesquisas com consumidores pressionem as empresas a pensar sobre a questão, a maioria delas ainda ignora o assunto sustentabilidade em sua essência e totalidade. Prova disso é que um outro estudo realizado pela Datamonitor no Reino Unido mostra justamente o descompasso entre os esforços que são feitos pelas empresas para agir de forma sustentável e a percepção dessas ações pelos consumidores.

Enquanto 84% das empresas avaliadas acreditam ser importante operar de forma sustentável, apenas 3% de seus consumidores acreditam na honestidade da empresa em relação a ações ambientais.

Os especialistas apostam que este descompasso não será tão gritante daqui para frente uma vez que 27% dos consumidores britânicos, por exemplo, deixaram de consumir um produto ou serviço no último ano pela má reputação da empresa em ser socialmente ou ambientalmente responsável.

Ou seja, cedo ou tarde as empresas terão que repensar seu caráter "sustentável", tornando-o mais consistente, e principalmente, tornando-o facilmente perceptível para o consumidor final. Elas precisarão entender que simplesmente alardear que seu produto é feito de um material derivado de uma fonte que não seja petróleo, no caso dos plásticos, não o torna automaticamente mais "verde" ou "sustentável" que os concorrentes.

E é justamente aí que a indústria de embalagem terá um papel cada vez mais relevante ao ajudar a formar e estruturar os critérios sustentáveis dos seus clientes diretos e, conseqüentemente, ajudar a formar uma opinião pública positiva.

julho/agost

Fonte: ABIEF

Lata flexível é sensação da Interpack mas ainda peca pela baixa produtividade

Indiscutivelmente o conceito de lata flexível – Cyclero – apresentado pela Huhtamaki foi uma das vedetes da Interpack e que atraiu uma série de consultas, especialmente por parte das indústrias de alimentos e bebidas. Mas o pouch formado pelo sistema FFS (form fill seal) em máquinas rotativas fornecidas pela Laudenberg e pela Optima com uma exclusiva tecnologia de selagem desenvolvida pela Herrmann ainda terá que esperar para consolidar-se nos mercados de bens de consumo.

Isto porque a produtividade dos equipamentos é baixíssima – apenas 30 unidades por minuto e seu preço altíssimo – cerca de 1,2 milhão de Euros. Mas Martin Hauck, Diretor de Marketing de Flexíveis Europa, garante que o problema está sendo sanado e que, em breve, o equipamento atingirá uma produtividade de 100 embalagens/minuto. "Sabemos que ainda é pouco, mas já conseguimos atender ao mercado promocional, um dos nossos targets", garante.

Aliás o Cyclero já possui dois clientes na Europa: a marca Premium de coffee pads Amaroy e uma empresa de co-packing dedicada a tiragens promocionais que foi responsável, inclusive, pelo envase de um energético distribuído na Interpack. No caso do café, cujas vendas dobraram desde a adoção da nova embalagem, Hauck explica que o sucesso reside na alta barreira ao aroma. "Podemos montar o Cyclero com diversas estruturas, de acordo com as necessidades do produto."

Por enquanto a estrutura mais comum é a formada por polipropileno/alumínio/polipropileno. O diâmetro do corpo da embalagem e sua altura também podem variar, respectivamente, de 40 a 100 mm e de 50 a 220 mm. Outro diferencial é o peso da embalagem. A lata distribuída na Interpack, com 200 ml de energético, pesa apenas 3,5 gramas.

março/abril 2008

Fonte: ABIEF

Fabricantes Europeus apostam em melhoria tecnológica nas máquinas para filmes cast

Durante a K 2007, realizada na Alemanha, ficou claro que duas principais forças movem o desenvolvimento das máquinas para filmes cast: tecnologia avançada e aumento de produtividade. Incentivadas por estes desafios, empresas que até então se mantinham tímidas nesse mercado, resolveram arregaçar as mangas e sacar novidades.

Este foi o caso da italiana Macchi, cuja primeira incursão no mundo dos filmes cast foi entre os anos 2000 e 2001, período no qual fabricou linhas de 3 camadas, com largura de 1.500 mm e saída entre 600 e 700 quilos/hora. A empresa reforçou seu time de profissionais, ampliou sua planta e está focando parte de seus negócios em três vertentes dos filmes cast: filme stretch (estirável), filme de polipropileno e filme barreira e/ou especial.

Em termos de escala, a divisão mais importante é a de filme stretch. Sozinho este mercado movimenta, na Europa, 1 milhão de toneladas e mantém uma média anual de crescimento entre 5% e 7%; o setor de alimentos alavanca os desenvolvimentos a partir da substituição de alguns materiais por filme stretch. Para este mercado, a Macchi oferece a linha Coex Flex que inclui plantas para filmes de 3, 4 ou 5 camadas em larguras de 1.500, 2.000, 3.000 e 4.000 mm. A empresa já estuda desenvolver equipamentos para 7 camadas para atender também à crescente demanda da indústria de cosméticos.

Os resultados de melhoria de performance e redução de ruído desta linha devem-se a dois elementos básicos: o uso de motores sincronizados AC e de sistemas de resfriamento à base de água. O uso desse motor tem um impacto bastante positivo: o perfeito controle da velocidade da linha possibilita otimizar a qualidade da espessura longitudinal.

O aquecimento das extrusoras por infravermelho é outro diferencial, assim como o fato das roscas e cilindros serem feitos a partir de materiais bimetálicos. Já o controle da espessura é feito pelos dispositivos disponíveis no mercado, desde os sistemas radioativos até os não-radioativos como os raios ß, raios infravermelhos e raios X.

Todos os sistemas cast são munidos de equipamentos auxiliares convencionais como unidades de refrigeração, monitoramento de aparas e sistema inline de realimentação. O scrap gerado a esta velocidade é alto tanto em volume como em peso, portanto os sistemas de recuperação e moagem têm capacidades superiores a 400 Kg/hora. As linhas cast da Macchi também são dotadas de uma rebobinadeira para altas velocidades que recebe o filme e o transforma em bobinas "jumbo" ou "power" para aplicações automáticas.

Os especialistas europeus acreditam que linhas como esta, de alta produtividade para filmes cast, tenham como mercado alvo os países Árabes que planejam pesados investimentos a curto e médio prazo e que demandam plantas de larga escala. Já na Europa, deverão prevalecer nos próximos anos, unidades produtivas menores para produções de altíssima qualidade e pequenas tiragens.

janeiro/fevereiro 2008

Fonte: ABIEF

Quanto mais camadas, mais valor.

O crescimento do mercado de filmes soprados está criando um novo desafio para os transformadores: oferecer, cada vez mais, novas funções integradas aos filmes. Em outras palavras, são os filmes multicamadas que ditarão o ritmo de crescimento e de adição de valor a este negócio. Esta "teoria" foi facilmente comprovada na K 2007, na Alemanha.

A norte-americana General Films, por exemplo, decidiu aumentar sua capacidade produtiva com uma linha para filmes de nove camadas. O investimento visa, basicamente, aumentar a sua competitividade em mercados externos com filmes de alta barreira e estruturas mais complexas que atenderão a um maior número de mercados e clientes. A nova linha, fornecida pela Battenfeld Gloucester, também possibilitará à empresa produzir, em linha, bolsas e filmes tubulares.

Mas a principal demanda por estruturas mais "ricas e sofisticadas" ainda vem da indústria de alimentos. Se no passado filmes de 3 a 5 camadas eram suficientes, hoje filmes com mais de nove camadas – os de 11 são o sonho de consumo do momento – são indispensáveis. Estas camadas são necessárias para garantir barreiras mais eficientes contra luz e oxigênio, boa selagem e ótima printabilidade.

Os especialistas alertam, contudo, que o bom projeto de máquina não é apenas aquele que garante mais barreiras; mas sim o que garante mais barreiras com igual flexibilidade do conjunto e alto nível de automação. Como resposta, os projetos modulares avançam a passos rápidos.

De acordo com a gigante alemã Reifenhäuser é preciso ainda estar atento a dois outros aspectos do novo mercado: o desejo por filmes de alta qualidade e a excelente relação custo-benefício. E para atender a este novo perfil de mercado, a empresa foca boa parte de seus esforços na melhoria de performance da linha, tendo como ponto central do projeto o produto a ser embalado. Outro item que pesa nas decisões é o aprimoramento das matérias-primas que leva a materiais cada vez mais "inteligentes".

Um bom exemplo destas resinas inteligentes foi dado na própria K. Muitos dos grandes fabricantes mundiais de extrusoras – Windmöeller, Machhi e Reinfenhäuser - fizeram questão de rodar, durante a feira, polietilenos metalocênicos que garantem maior produtividade e transparência ao filme.

Mas o jogo desta nova geração de máquinas também é composto por outros elementos como: alta produtividade – entre 600 e 750 quilos/hora; sistemas especiais de resfriamento; roscas com design diferenciados; e motores sem redutores que garantem maior eficiência no consumo de energia, redução de ruído e estabilização na extrusão.

novembro/dezembro 2007

Fonte: ABIEF

Como reduzir o prejuízo dos nossos clientes gerado pela perda de cargas?

Um estudo realizado pela Carolina Supply Chain Services (CSCS), parte da Carolina Logistics Services (CLS), dos EUA, detectou que as perdas das empresas com o mau embalamento de suas cargas chega a US$ 388 milhões por ano no país. A aplicação inconsistente do material de embalagem e o uso inapropriado de dispositivos do sistema contribuem para a péssima estabilização das cargas, levando a danos no produto e gerando prejuízos para toda a cadeia de suprimento.

O estudo, patrocinado pela Dow Chemical, recomenda que "para colocar seus produtos intactos no varejo as empresas devem prestar mais atenção à unitização das cargas". Isto porque uma tecnologia de unitização pobre tem um forte impacto no final da linha; as empresas poderiam se beneficiar de tecnologias alternativas como as capas estiráveis (filmes stretch).

Outro dado interessante, extraído de um Relatório sobre Produtos não Vendidos em 2006, nos EUA, afirma que as melhorias na embalagem foram um dos principais fatores para a redução dos pagamentos por produtos não vendidos entre 2004 e 2005 no país. Os principais danos das cargas acontecem por deslocamento, rasgo ou perda da embalagem; amassamento, danos por água ou infestação. "Todos cenários que podem ser minimizados com o uso de uma tecnologia apropriada de unitização", garante Mike Rawlins, Diretor da CSCS que avaliou mais de 28 mil cargas em 886 carregamentos de produtos secos, resfriados e congelados.

O estudo mostra ainda que quase 48% dos carregamentos não tinham nenhum dispositivo de estabilização; quase 39% das cargas não cabiam perfeitamente no palete; cerca de 14% não tinham um sistema que as prendesse ao palete; e quase 9% das cargas que utilizavam filme stretch tinham problemas no filme que ocasionavam danos.

A Dow defende que uma das soluções para os problemas detectados no estudo é a capa estirável (stretch hood) que garante uma proteção dos cinco lados da carga sem a necessidade de dispositivos extras, além de melhorar a sua estabilidade a prendê-la ao palete. A empresa já disponibiliza para o mercado resinas de alta performance para esta aplicação.

junho/julho 2007

Fonte: ABIEF

ABIEF discute inovações no mercado asiático de embalagens

Em seu primeiro Café da Manhã do ano, a ABIEF convidou a consultora da FuturePack, Assunta C. Napolitano (foto), para falar das tendências e inovações de mercados asiáticos, com foco na China e no Japão. Segundo ela, as grandes tendências verificadas em sua "Missão Oriente", realizada no final de 2006, foram: conveniência, saúde, segurança, estilo de vida e meio ambiente. "A conveniência é traduzida em porções cada vez menores, aumento do número de versões, portabilidade, praticidade e facilidade de descarte."

Já a preocupação com a saúde é refletida em produtos/embalagens funcionais, nutricionais, light e diet, e orgânicos. "Isto leva ao surgimento de produtos que contribuam para a beleza, sejam anti-idade e fortaleçam o corpo, a alma e a mente. Neste sentido há uma forte valorização do natural e todo este conteúdo deve ser traduzido pela embalagem."

A segurança passa basicamente pela preocupação com a falsificação e com os roubos. E os novos estilos de vida propõem produtos e embalagens que transmitam indulgência, relax, prazer, beleza (interna e externa) e sentir-se bem. "Todos estes aspectos, são trabalhados levando-se em consideração o meio ambiente, ou seja, há uma preocupação real com o final – que leva aos avanços dos biopolímeros e dos plásticos de rápida degradação e compostáveis – e com o conceito de conservação de energia".

Como necessidades e oportunidades destes mercados, Assunta aponta as embalagens com melhores barreiras e selagem, com sistemas de refechamento, com design, formas e transparência melhor trabalhadas, assim como novas cores, texturas e aromas. "Há ainda uma forte tendência de customização e sofisticação das embalagens, e um dos recursos é a combinação de materiais."

Especialmente as embalagens japonesas, transpiram modernidade/sofisticação, suavidade/delicadeza e a busca pela otimização. Em contrapartida, as embalagens chinesas estão mais preocupadas com a incorporação de tecnologia e com escala. "De qualquer forma, os dois países estão focados em negócios e neste sentido as embalagens plásticas flexíveis surgem como uma forte oportunidade", avalia a consultora.

Um exemplo de oportunidade na área de flexível, apresentado por Assunta, é a embalagem para água, adotada pela Nestlé na China. Outros bons exemplos de inovação (foto) são a embalagem para ovo cozido e a embalagem para lácteo; todas elas dentro dos conceitos de porção única e portabilidade (on-the-go).

março/abril 2007

Fonte: ABIEF

Será que é preciso "robotizar"?

Para acompanhar a rapidez de demanda do mercado, os constantes lançamentos e as novas exigências do consumidor moderno, os fabricantes e usuários de embalagem estão: se envolvendo cada vez mais com sistemas de robótica; realizando cada vez mais atividades via softwares; e demandando máquinas cada vez mais integradas. Tudo isso regidos pela redução de custos.

De acordo com recentes estatísticas da RIA (Associação de Robótica Industrial) dos EUA, as vendas de robôs para embalagem e paletização cresceram cerca de 113% entre os anos 2000 e 2005; somente de 2004 para 2005 o aumento foi de 15%. O mais interessante é que este aumento é sentido mais fortemente em empresas com 100 a 200 funcionários.

A resposta dos fabricantes de máquinas para esta demanda é dada através de sistemas turnkey com projetos mais modulares. Estes projetos visam substituir dispositivos pneumáticos por eletromecânicos e automatizar as tarefas de inspeção a fim de acelerar a troca de serviços, aumentar a velocidade e a eficiência, simplificar a integração, reduzir os custos e garantir uma qualidade consistente para o produto.

Um dos segmentos que mais cresce dentro da robótica é o de manuseio de materiais. Isto porque a flexibilidade dos robôs facilita enormemente a mudança de tipos de produto e de produtos de diferentes tamanhos. Os sistemas de integração são outro ponto alto na robótica. Há ainda uma forte tendência de crescimento de controladores integrados que realizam mais de uma função.

Mas a força motriz de praticamente todos os desenvolvimentos está na redução dos custos da robótica. Em 2005 os robôs custavam 10 vezes menos que há 10 anos. Um bom exemplo é o da paletizadora desenvolvida pela norte-americana FKI Logistex que tem capacidade para trabalhar com mais de 20 caixas por minuto e custa US$ 70 mil com um manuseador automático de palete e US$ 50 mil sem esse recurso; a média de preço de um equipamento similar é US$ 100 mil. Outro diferencial é que a mudança de serviço pode ser feita em menos de 10 minutos sem a necessidade de ferramentas.

Mas antes de "adotar" a robótica é necessário que a empresa responda a oito perguntas*:

1. Por que a empresa precisa de robótica? Como uma solução para uma atividade repetitiva? Para reduzir custos de mão-de-obra? Para minimizar o manuseio de produtos? Por questões sanitárias? Ou simplesmente para ir além das habilidades humanas?

2. Que percentual de crescimento pode ser esperado adotando-se um sistema de robótica?

3. Se considerarmos a necessidade de flexibilidade na linha, o que envolve a adição de um novo tamanho de embalagem e/ou configuração?

4. Em que tipo de ambiente funcionará o robô?

5. O robô precisa validar a operação? Em caso positivo ele precisa de visão.

6. O equipamento necessário será suficientemente flexível para ser colocado em diferentes orientações?

7. Qual será o retorno do investimento?

8. Quais as condições de suporte e de serviço dadas pelo fabricante do robô a longo prazo?

(*Fonte: Fallas Automation)

janeiro/fevereiro 2007

Fonte: ABIEF

ParaStar: a próxima geração de PET?

Com uma previsão de faturamento de 24 bilhões de Euros até 2011, de acordo com um estudo da Pira International, o mercado de resinas PET continua atraindo investimentos. Outro atrativo é que, apenas no mercado norte-americano, o número de embalagens PET para bebidas deve exceder 235 bilhões de unidades até 2010; a área de filmes também está em plena ascensão. De olho neste avanço, a Eastman Chemical Company foi responsável por um dos investimentos mais recentes e impactantes da indústria, anunciado em um jantar para a imprensa durante a PackExpo Chicago, no final de outubro.

O projeto consumiu um valor inicial superior a US$ 100 milhões. O target: construir uma nova planta para a produção de PET (foto) em Columbia, Carolina do Sul (EUA). Mas a novidade não está apenas no aumento da capacidade e sim no fato desta planta ser a primeira do mundo a utilizar a tecnologia IntegRex, patenteada pela Eastman como um processo revolucionário. A nova planta deverá operar a partir do primeiro semestre de 2007 com uma capacidade inicial de 350 mil toneladas; atualmente a capacidade de PET da Eastman é de 3 bilhões de libras.

Como explica T.J. Stevens, Vice-Presidente e Gerente Geral da Unidade de Polímeros, a maior inovação da nova tecnologia são as mudanças significativas no número de etapas do processo de produção, com a eliminação de algumas delas. O resultado da nova tecnologia chama-se ParaStar, uma resina PET totalmente nova que garante às embalagens alta transparência, pureza, eficiência na produção e na cadeia de suprimento, bem como benefícios ambientais.

Por tais características, alguns especialistas apelidaram o novo material de "vidro plástico". O nível de acetaldeído também foi melhorado e reduzido em 25% ou mais, o que torna a nova resina ainda mais atraente para os envasadores de água. "Os fabricantes de filme serão contemplados com os benefícios do novo PET em um segundo momento", promete Stevens.

Em relação ao preço, Stevens garante que "o mercado ditará o preço desta nova resina, mas posso adiantar que ela será mais barata que o PET convencional se considerarmos a relação custo-benefício". Os dois primeiros mercados target da ParaStar são água mineral e refrigerantes. "As empresas que optarem pela nova resina não terão que fazer mudanças no equipamento nem no processo, o que normalmente ocorre na adoção de um novo material", reforça o Vice-Presidente.

A tecnologia de processamento IntegRex foi desenvolvida com base em um conceito de sustentabilidade, ou seja, trata-se de uma inovação que contribui para a manutenção da sociedade, do meio ambiente e do negócio. "Procuramos ir além da reciclagem e contribuir para um ciclo de vida positivo da resina."

A nova planta da Eastman reduziu significativamente o impacto ambiental em comparação às plantas de produção de PET tradicional. Isto porque algumas etapas do processo foram modificadas e outras foram eliminadas. Além disso, a produção da ParaStar consome menos energia. "A resina também é totalmente reciclável em estruturas convencionais de reciclagem; ela pode ser reciclada juntamente com embalagens feitas a partir do PET tradicional", finaliza Stevens

novembro/dezembro 2006

Fonte: ABIEF

O que há de novo nos filmes multicamadas?

A necessidade de uma vida de prateleira mais longa, especialmente nos alimentos, foi a principal responsável pela disseminação dos filmes multicamadas. Ao combinar vários materiais, a estrutura melhora propriedades como resistência ao oxigênio e permeabilidade a umidade.

Hoje a estrutura mais comum é composta por uma camada externa que permite a impressão e garante proteção, uma camada no meio que é barreira a gás (PVDC, EVOH, PET/PEN, etc) e uma camada interna, como PE ou PVA, que garante uma selagem hermética.

Satisfeito com as propriedades atuais, o mercado começa a exigir mais dos filmes. Itens como maior transparência, melhor capacidade de termoformagem e preço mais competitivo são as principais exigências.

E na busca por inovação, velhos materiais são ressuscitados. É o caso das poliamidas que oferecem excelente barreira a oxigênio. A DSM criou a Akulon PA6, de alta viscosidade, que oferece uma altíssima barreira a oxigênio, superior à de qualquer outro filme poliamida, e que reduz os custos de conversão.

Uma outra alternativa que vem sendo estudada para melhorar as propriedades da poliamida e reduzir os custos do processo é revestir seus dois lados com polietileno.

Os filmes metalizados também têm sido alvo das atenções, sendo o PET metalizado a grande vedete. Espera-se que este material cresça entre 5% a 10% com um uso focado em café, alimentos congelados e alimentos em pó e desidratados.

setembro/outubro 2006

Fonte: ABIEF

Tecnologia de micro-camadas possibilita a produção de filmes com até 80 camadas

Um sistema de extrusão totalmente revolucionário, que produz filmes e revestimentos com mais de 80 camadas. Esta foi uma das principais novidades apresentadas na NPE 2006 pela norte-americana EDI (Extrusion Dies Industries). A tecnologia baseia-se em um sistema "multiplicador de camadas" (ilustração ao lado) patenteado pela Dow Chemical e licenciado para a EDI.

Segundo Sam G. Iuliano, Gerente de Produto da EDI, a grande aposta da empresa reside no avanço da tecnologia de micro-camadas na área de embalagens barreira.

"Em uma configuração típica, três ou mais extrusoras alimentam um bloco central que produz um "sanduíche" uniforme de multi-camadas."

O dispositivo multiplicador produzido pela EDI e projetado pela Dow, multiplica as camadas em estágios – por exemplo, três camadas são multiplicadas em 12 que são multiplicadas em 48. A multiplicação é sempre por 4. A estrutura acabada de micro-camadas é então distribuída em um sistema EDI principal de coextrusão na largura exigida pelo produto.

Para Timothy C. Callaban, Presidente e CEO da EDI, embora ainda não haja aplicações práticas da nova tecnologia, estima-se que seja possível produzir filmes de 50 micra com 80 camadas. Um destes multiplicadores de camadas já está em teste no Departamento de Defesa dos EUA.

Mas o executivo da empresa admite que esta tecnologia não é para todos em função de seu custo. "O end user precisa ser sub-licenciado pela EDI e o custo do royalty é relativamente alto." Em contrapartida, as vantagens são igualmente grandes. "Num caso típico de filme barreira a vapor e a oxigênio de 7 camadas, esta tecnologia permite multiplicar as camadas e aumentar consideravelmente a barreira, melhorando a estrutura como um todo e mantendo a orientação natural do filme. Outro uso positivo é a blenda de diversos materiais".

Existem tecnologias similares, mas que multiplicam as camadas apenas duas vezes. A mesma tecnologia da Dow, mas que visa o uso para manipulação ou polarização da luz (reflexão óptica), foi licenciada para uma outra empresa norte-americana. A EDI espera sub-licenciar entre 5 a 6 empresas nos próximos três anos.

maio/junho 2006

Fonte: ABIEF

Novo sistema de liberação de pressão para SUP

Depois de consolidar-se como uma embalagem versátil e inovadora, o stand-up pouch (SUP) venceu mais um desafio: mostrar sua face tecnológica através da tecnologia retort (esterilização). Mesmo assim, esta tecnologia, que já é usada há mais de 30 anos no Japão, ainda tinha que enfrentar um vilão do processo, a pressão gerada no caso do cozimento do alimento no forno de microondas. Esta pressão causa a expansão e posterior explosão da embalagem.

Recentemente a japonesa Toyo Seikan Group saiu com uma solução: uma estrutura de pouch altamente resistente, baseada em CPP, nylon e PET, e que usa o vapor como uma propriedade positiva da embalagem. Nesta nova embalagem, o vapor transforma a embalagem em uma bolsa para cozinhar por pressão, sem riscos de explosão graças à nova estrutura multicamadas do pouch. Todo o conjunto é dotado de um SCOOP (da tradução Abertura Concentrada de Stress); em outras palavras, uma válvula que libera o vapor automaticamente.

Quando o conteúdo líquido da embalagem é sujeito ao calor do forno de microondas, cria-se vapor que expande a bolsa de maneira uniforme, como um balão. Isto gera um círculo de concentração de stress, onde a pressão cresce uniformemente em todas as direções, simultaneamente. A válvula libera este vapor quando a pressão chega a um nível crítico.

Outro desafio vencido foi a criação de uma válvula barata uma vez que a embalagem é single use e descartável. Esta válvula é colocada em um dos cantos da embalagem. Mas o segredo está mesmo na estrutura da embalagem uma vez que no local onde a válvula é colocada forma-se uma área "frágil" que conta apenas com a camada de CPP, sem o reforço do nylon ou do PET.

O sistema de válvula SCOPP pode ser aplicado em embalagens flat ou stand-up pouch. A tecnologia já foi adotada no Japão por fabricantes de arroz cozido, sopas e molhos, e comidas prontas. Mais informações acesse www.toyo-seikan.co.jp.

março/abril 2006

Fonte: ABIEF

Danisco cria novo plastificante para PVC

Com base em uma substância usada para curar resfriados e induzir vômitos, a empresa dinamarquesa Danisco criou um novo plastificante para PVC cujo principal diferencial é ser totalmente biodegradável. O Grindsted Soft-N-Safe também promete tornar os plásticos mais macios, flexíveis e fáceis de manusear; ele já tem aprovação na Europa para o contato com alimentos.

Os dois principais elementos no novo plastificante, que consumiu cinco anos de pesquisa, são o óleo de rícino, com propriedades emolientes e lubrificantes, e o ácido acético. Estas substâncias garantem que o plastificante não tenha sabor e nem cheiro; se for ingerido, ele é metabolizado como um óleo vegetal.

A Danisco já estuda sua aplicação em embalagens para alimentos, inclusive de PVC flexível. O novo plastificante pode ser usado sem a necessidade de alterações nos equipamentos existentes.

Estima-se que o mercado mundial de fetalatos (as substâncias usadas para plastificar) gire entre 2 a 3 milhões de toneladas/ano. Somente a Europa Ocidental produz 1 milhão de tonelada de fetalatos anualmente; desse total, 900 mil toneladas são usadas para plastificar o PVC. A Danisco espera conquistar 1% desse mercado mundial, o equivalente a vendas de US$ 86,4 milhões/ano. O entrave é que o preço do novo plastificante ainda é 3 a 4 vezes superior ao dos fetalatos convencionais.

janeiro/fevereiro 2006

Fonte: ABIEF

O avanço dos filmes solúveis nos produtos de cuidados pessoais

As modernas tecnologias permitem que os filmes deixem de ser a embalagem e passem a ser o próprio produto.

A partir de um acordo firmado pela National Starch Personal Care com a Acupac Packaging, ambas norte-americanas, espera-se que 2006 seja um ano em que os filmes solúveis avancem significativamente no mercado de produtos de higiene e cuidados pessoais, principalmente nos EUA. A idéia é desenvolver filmes customizados, de acordo com as necessidades dos clientes.

Juntas, as empresa já detectaram algumas boas oportunidades de trabalho: lavagem, condicionamento e coloração de cabelos; proteção solar; hidratação de pele; e barbear. Os filmes também podem ser formulados para aplicações mais específicas como tratamento anti-acne e anti-envelhecimento.

A explicação técnica para esta variedade de aplicações é bastante simples: uma vez que os filmes possuem pouquíssima água, não é necessário resolver problemas de estabilidade comum em produtos de base aquosa. Esta propriedade possibilita que uma ampla gama de ingredientes ativos possa ser oferecida ao consumidor nestes filmes que passam a ser o próprio produto.

A tecnologia de revestimento dos filmes foi desenvolvida e patenteada pela Acupac em 2001. Os filmes são revestidos em fornos de várias zonas e a temperatura de cada zona é monitorada por computadores. Monitores infravermelhos detectam os níveis de umidade, a espessura do filme e os níveis ativos no filme quando ele sai do forno.

Os primeiros produtos a usarem estes filmes foram as máscaras faciais e os limpadores de poros há mais de 10 anos. Daqui para frente, os especialistas apostam que surgirá uma infinidade de novos itens, atendendo à necessidade de portabilidade e consumo em movimento. O consumidor utiliza o produto em filme solúvel quando e onde quiser.

novembro/dezembro 2005

Fonte: ABIEF

Inovação e customização marcam os desenvolvimentos da Ampac Flexibles

Depois de criar uma divisão específica para embalagens flexíveis, a Ampac Flexibles, a norte-americana Ampac Packaging passou a investir pesado no desenvolvimento de embalagens que sejam vistas como verdadeiras soluções e que agreguem valor a produtos e a aplicações.

Uma das primeiras indústrias focadas pela nova empresa foi a de produtos farmacêuticos. A Ampac Flexibles desenvolveu uma estrutura para pouch específica para funcionar com dispositivos até então usados apenas em embalagens de vidro ou aerossol. O Flexi 6833 (foto) é um material laminado – poliéster / alumínio / selante – que pode formar pouches que funcionam como aplicadores de drogas tanto para produtos líquidos como em pó.

Os principais desafios enfrentados no desenvolvimento desta estrutura/embalagem foram: eliminar o head space existente nas âmpolas de vidro e eliminar a etapa de pressurização necessária nas embalagens aerossol. É importante lembrar que o head space para gases pode ter um efeito negativo na vida de prateleira do produto.

O Flexi 6833 é um material de alta barreira e muito fino, projetado para a conversão de pouches pequenos, com uma configuração básica de 1,5 X 1,5 polegada. A estrutura comporta pequenos dispositivos plásticos como dosadores/dispensadores e por ser fina ela é totalmente colapsável, facilitando a evacuação do produto e evitando a entrada de ar.

A estrutura colapsável também elimina a necessidade de pressurização. O fato da embalagem ser totalmente cheia elimina ainda o head space, contribuindo positivamente para a vida de prateleira do produto. O novo material Flexi 6833 já está sendo testado para o envase de insulina em pouches bem pequenos.

Embalagem energizada – Outro mercado que tem sido foco das atenções da Ampac Flexibles é o de bebidas energéticas. Recentemente a empresa desenvolveu um pouch exclusivo para o novo energético Gleukos (foto); produto e embalagem já são considerados "revolucionários em reposição e hidratação" nos EUA.

O projeto objetivou criar uma embalagem única e que oferecesse o melhor aos atletas. O stand-up pouch, com capacidade para 16 onças, tem um formato ergonômico que facilita a pega e se assemelha a um corpo bem esculpido.

Do ponto de vista técnico, o novo pouch é 80% mais leve e ocupa 50% menos espaço que as embalagens rígidas convencionais usadas nesta categoria de produtos. Ele é dotado com uma combinação de tampa dosadora/válvula que libera o produto e evita vazamentos. O dispositivo é formado por 3 peças – uma base e um bocal de polietileno e uma válvula de silicone.

Este sistema de bocal também é tamper evident e foi desenvolvido para funcionar de duas formas: o pouch pode ser apertado para liberar todo o produto ou o consumidor pode sugar o produto do bocal.

Outro ponto crítico do projeto foi a execução de um design gráfico vibrante. Era importante que todos os elementos gráficos comunicassem a mensagem visual correta para os consumidores target. A solução veio com a aquisição de uma impressora rotogravura de oito cores Toshiba Sectional Drive de alta definição.

A saída para o perfeito envase da nova embalagem foi formar uma parceria com a Jet Sert Company, uma contract packager e produtora de alimentos com mais de 75 anos de experiência. A empresa criou uma estrutura eficiente para o atendimento de indústrias que optam pelo uso de pouches mas que não querem fazer grandes investimentos. A Jet adaptou sua linha para envasar os pouches do Gleukos a uma velocidade de 200 embalagens/minuto.

Mais informações sobre os dois projetos no site www.ampaconline.com

setembro/outubro 2005

Fonte: ABIEF

Interpack abre novas possibilidades para o stand-up pouch

Os fabricantes internacionais de embalagens plásticas flexíveis estão apostando boa parte de suas fichas no stand-up pouch (SUP). Empresas de renome como Zip Pak (Grupo ITW) e Mondi não pouparam esforços para mostrar uma nova geração destas embalagens durante a Interpack. A nova versão do Zip-Pak Retort Zipper atende aos mais rigorosos padrões japoneses de qualidade e se consolida como a primeira embalagem do gênero para aplicação com produtos nutracêuticos.

O grande segredo está na tecnologia para aplicação do zipper de PP (polipropileno) que agüenta as altas temperaturas de esterilização (125°C por 30 minutos). Logo abaixo do zipper existe um flange que evita que o produto entre em contato com o zipper durante o processo de retort e durante o manuseio; a área do zipper mantém-se limpa e mais atraente. Os flanges selados também garantem ao consumidor segurança e fácil identificação dos pouches que possuem tal sistema.

A Mondi focou sua inovação no neoSteam, um retort SUP cujo diferencial é transferir a pressão do vapor para o microondas. Isto é possível graças a um sistema integrado de válvula que se abre automaticamente quando o produto está no microondas; não é necessária a abertura prévia de parte da embalagem.

O produto é cozido a vapor rapidamente e sob uma pressão uniforme o que garante que o sabor e a consistência dos ingredientes serão mantidos. Uma camada barreira transparente, na estrutura, também garante uma vida de prateleira longa – de 6 a 12 meses sem refrigeração.

Este pouch pode ser envasado em máquinas tradicionais mas, de alguma forma, deve-se garantir que o processo de retort seja feito em condições de pressão e de temperatura precisamente controladas. Isto pode ser feito com o uso de sistemas de auto-clave mais modernos.

Outra grande novidade foram os pouches com válvulas de silicone que impedem o vazamento do produto, após aberta a embalagem, mesmo colocando-a de ponta cabeça (foto a). Dois sistemas foram apresentados, um pela italiana Rovema – FlexCan – e um pela suíça Pep-Up. A idéia é substituir, com vantagens de peso e custo, as tradicionais garrafas de PET de até 250 cc.

a) b) c)

Embora protótipos, as embalagens apresentadas pela alemã s-designteam, uma agência de design, prometem agitar o mercado de flexíveis. Na maioria delas, a empresa trabalha o conceito de dois ou mais compartimentos (foto b). Os ingredientes são misturados apenas por ocasião do uso, com o rompimento de um válvula; eles saem através de um bico dosador, já misturados.

Mas a idéia mais valiosa da empresa foi concebida para a indústria de baby food: um pouch mamadeira, com bico e tampa (foto c). A embalagem é alinhada ao conceito de conveniência e higiene, essenciais em um mercado tão cauteloso e exigente como o de alimentos infantis.

Outros conceitos foram apresentados pela empresa para as áreas de cosméticos (foto d), coquetéis (foto e), produtos lácteos e bebidas infantis (foto f).

d) e) f)

maio/junho 2005

Fonte: ABIEF

Aplicação inovadora

para stand-up pouch

Não foi apenas na área de máquinas, que os expositores da PackExpo International, realizada em novembro passado em Chicago (EUA), deitaram e rolaram apresentando novidades.

A norte-americana Sonoco, que há algum tempo atua no Brasil, mostrou uma aplicação realmente inovadora para os tradicionais stand-up pouches. Trata-se do "paint pouch", com capacidade para cerca de 600 gramas de produto (20 onças) e que está disponível com três tipos de dispositivos de aplicação (fitments) _ rolo, esponja e tampa de rosca (pequena e grande). Os dispositivos são intercambiáveis, uma vez que a fixação de todos é pelo sistema de rosca.

Segundo o porta-voz da empresa na PackExpo, embora o "paint pouch" ainda não esteja no mercado, ele já está sendo analisado com bastante interesse pelos fabricantes de tinta por ser uma embalagem capaz de agregar valor e conveniência a um produto commodity.

O novo pouch é fornecido ao envasador em bobinas; os fitments formam um kit à parte, adaptado à embalagem pelo consumidor final de acordo com a sua necessidade. A Sonoco aposta que o grande ponto-de-venda destas embalagens serão as lojas de conveniência do tipo Peg & Faça.

Mas ainda há um entrave: o custo deste stand-up pouch é bem próximo ao da embalagem metálica convencional (lata). O apelo portanto continuará sendo a praticidade de uso pelo consumidor final em aplicações domésticas e a diferenciação no PDV.

janeiro/fevereiro 2005

Fonte: ABIEF

GVE lança equipamento compacto de metalização a vácuo

O Holosec foi uma das grandes atrações da K 2004

Com o objetivo de atender às necessidades de pequenos lotes e produções com alto valor, como as de pequenos convertedores que trabalham com holografia de segurança, a General Vacuum Equipment (GVE) desenvolveu o Holosec, um equipamento de metalização a vácuo extremamente compacto.

Outro diferencial do equipamento é a flexibilidade. Ele pode trabalhar com revestimentos de sulfato de zinco, cromo, alumínio e cobre. Por estas características o equipamento cumpre sua função de atender a pequenas tiragens, em materiais de alto valor agregado, sem a necessidade de um alto investimento.

O sistema também é apropriado para o desenvolvimento de soluções de revestimento para rótulos RFID (rádio freqüência) e outros circuitos eletrônicos flexíveis. O foco da GVE com este equipamento é trabalhar com mercados especiais; isto justifica a possibilidade da metalizadora vir acoplada à uma impressora de alta resolução.

A largura máxima do cilindro da Holosec é 400 mm e os diâmetros máximos dos cilindros são 450 mm e 76 mm. O tamanho da máquina também é bastante reduzido: 3 metros X 2 metros o que possibilita sua instalação em laboratórios para produções piloto.

A GVE já está trabalhando com a italiana Schiavi no desenvolvimento de uma 2ª geração que integrará a tecnologia de impressão a sistemas de monitoramento de registro de holografia.

outubro/novembro 2004

Fonte: ABIEF

"Produção híbrida" ganha força no mercado internacional

Cada vez mais a distância entre os processos e as tecnologias de embalagem é reduzida. O que faz com que as empresas fornecedoras de sistemas de controle de processos se tornem as vedetes da estação. Para acompanhar esta tendência, recentemente estas empresas identificaram um novo nicho de mercado, a "produção híbrida".

Segundo os especialistas, quanto mais próxima a indústria estiver do varejo, mais próxima ela estará deste mundo híbrido. Assim, concluímos não tratar-se de indústrias novas mas de segmentos tradicionais como o de produtos farmacêuticos, alimentos e bebidas, cosméticos, detergentes e todos os demais produtos que fazem parte da vida moderna.

O que é novo é que estas indústrias estão percebendo que cada vez mais seus processos produtivos têm que se integrar às atividades de envase, embalamento e distribuição de seus produtos. Esta tendência foi confirmada por uma pesquisa realizada pela britânica PIRA com 165 profissionais destas indústrias no Reino Unido, incluindo compradores de embalagens, de máquinas de processamento e de materiais de embalagem.

74% dos entrevistados disseram que suas empresas já uniram, ou começaram a unir, as funções de processamento e de embalagem. Este mesmo percentual acredita que unir a compra e a especificação das máquinas de embalagem e de processo seja determinante para o desenvolvimento futuro do negócio. A pesquisa também revelou que o preço não é mais o fator preponderante na escolha de máquinas de embalagem e de processo. Qualidade, confiabilidade, funcionalidade e flexibilidade são os fatores mais lembrados pela maioria dos entrevistados. Até porque, 79% deles identificam a melhoria da produção como o principal objetivo da compra.

Estes resultados alertam os fabricantes de máquinas de embalagem para uma nova realidade: a necessidade de ampliarem seu público alvo para além dos tradicionais compradores. Além é claro de se adaptarem aos novos formatos de comunicação e às novas necessidades de seus clientes diretos.

agosto/setembro 2004

Fonte: ABIEF

MaxiFilm melhora propriedades dos filmes para sacolas

A Ipiranga Petroquímica está trabalhando fortemente na divulgação de sua mais recente resina para a fabricação de sacolas. Trata-se da MaxiFilm GP 9452F apresentada com exclusividade a indústria de flexíveis durante o Café da Manhã da ABIEF, em Junho, pelo Diretor Comercial da empresa, Eduardo Tergolina.

Segundo ele, as sacolas produzidas com a nova resina têm resistência ao impacto 50% superior à das demais resinas, "o que gera economia e ganho em qualidade para toda a cadeia, do produtor ao supermercado e consumidor final", analisa.

A MaxiFilm é fruto de um projeto iniciado em 1998. Embora a sua produção industrial tenha começado em 2000, a produção regular só aconteceu a partir de setembro de 2002. Hoje a Ipiranga tem capacidade para produzir cerca de 15 mil toneladas/ano desse material. Outros pontos positivos são a resistência à tração na ruptura e a alta produtividade.

Os ensaios técnicos realizados com a MaxiFilm levaram a concluir que em relação à sua versão anterior, a GM 9450F, ela possibilita obter filmes com uma maior resistência mecânica (com a mesma espessura) e reduzir em pelo menos 20% a espessura do filme, sem perda de resistência mecânica.

maio/junho 2004

Fonte: ABIEF

Os recursos do laser para os flexíveis

Está crescendo entre as empresas internacionais a utilização do laser no processamento de embalagens plásticas flexíveis com o objetivo de melhorar a sua qualidade e oferecer ainda mais conveniência para o consumidor final. Segundo Christopher Chow, Vice-presidente de Engenharia da Preco Laser Systems, dos Estados Unidos, o laser já está presente em 50% dos sistemas atuais de marcação e codificação de embalagens. "O próximo passo é garantir sua utilização no processamento de materiais, como os filmes."

Mas antes de adotar o laser é preciso entender o sistema. Chow explica que existem três tipos de laser industrial, o CO2, o Nd e o UV. Para os plásticos, o indicado é o CO2. Os materiais que podem ser processados a laser são poliéster, polietileno, polipropileno, nylon, filmes revestidos a vapor e filmes multicamadas laminados.

"O uso de qualquer um desses materiais implica na avaliação de alguns fatores", alerta o especialista. Como considerações primárias, ele cita a absorção da energia a laser, a temperatura de evaporação e de solda e a difusão térmica. Num segundo momento, deve-se considerar a zona afetada pelo calor, a fumaça e as tolerâncias do material.

Hoje o principal uso do laser em embalagens plásticas flexíveis é nos sistemas "easy open, easy tear", que facilitam a abertura e garantem um rasgo perfeito à embalagem. "Este sistema vai de encontro à conveniência buscada pelo consumidor final que cresce 15% ao ano." O laser também está sendo usado com sucesso na perfuração dos materiais flexíveis para possibilitar, por exemplo, que a embalagem seja pendurada em um display diferenciado no ponto-de-venda.

O grande desafio dos especialistas continua sendo a adaptação desta tecnologia às altas produções. Hoje já se consegue que um sistema de perfuração a laser trabalhe com 1.500 embalagens/minuto em máquinas de 2, 4, 6 ou 8 pistas.

Mais informações no site www.precolaser.com.

janeiro/fevereiro 2004

Fonte: ABIEF

Como tornar uma embalagem inteligente?

Embora não haja nenhuma definição oficial para o termo "embalagem inteligente", alguns estudiosos acreditam que este tipo de embalagem deva ir além dos números, dos gráficos e dos códigos de barras. Em uma palestra durante a PackExpo Las Vegas, em outubro, o Dr. Peter Harrop, Presidente da IDTechEx, afirmou que os dispositivos que conversam com o consumidor é que são a alma da embalagem inteligente e que eles podem ser eletrônicos, elétricos, químicos ou mecânicos. Como exemplo ele citou as etiquetas acionadas por rádio freqüência (RFID) que são detectadas em qualquer situação. Elas funcionam como verdadeiras identidades da embalagem, uma vez que são únicas e não genéricas como os códigos de barras.

Anualmente são vendidas 6 bilhões de etiquetas anti-furto em todo o mundo, mas apenas 1 bilhão delas são do tipo RFID (rádio freqüência). Mas os recentes pedidos mostram um aumento considerável neste uso: no próximo ano deverão ser consumidas mais 1 bilhão de RFID e, em três a quatro anos, elas já terão superado os sistemas de segurança convencionais.

Para sustentar esta previsão, o Dr. Harrop cita as encomendas feitas a duas empresas. No caso da Hitachi, em 2004 ela produzirá 120 milhões de etiquetas RFID basicamente para a indústria de papel (o microchipe utilizado neste caso tem apenas 0,3 milímetros e se assemelha a poeira). Já a Alien Technology tem uma encomenda de 500 milhões de etiquetas RFID que serão inseridas nas embalagens de Gillette.

Diferentemente dos códigos de barras, as etiquetas RFID normalmente dispensam o envolvimento de uma pessoa. Suas informações são extraídas por leitores e novas informações podem ser inseridas na etiqueta de forma remota, sem a intervenção humana.

Há ainda as embalagens inteligentes elétricas como os testadores de baterias. Trata-se de um filme fino, com resistências que aquecem uma camada termocromática; nesta camada existe uma linha amarela que mostra o nível de carga da bateria. Outro dispositivo elétrico é usado em embalagens skin. Resistências são impressas em uma bateria, fina como um papel; esta resistência acelera a absorção de óleos e outras substâncias pela "pele" da embalagem, protegendo o produto.

As formas químicas das embalagens inteligentes incluem versões que emitem gases protetores para dentro da embalagem ou outros que emitem aromas no ambiente externo à embalagem, para atrair a atenção do consumidor final. Há ainda embalagens que mudam de cor como um alerta à presença de toxinas. Os indicadores de temperatura também mudam de cor de acordo com a variação do clima, sinalizando ambientes onde pode ocorrer a degradação do alimento.

setembro/outubro 2003

Fonte: ABIEF

Filmes ativos evitam contaminação

Uma nova pesquisa sobre filmes ativos antimicrobianos para alimentos começa a ganhar força no mercado internacional. Os cientistas estão desenvolvendo um filme, com tratamento anterior à extrusão, baseado em materiais antisépticos como amido de batata, poliacrilamida e mercaptobenzotiazol, em uma cultura bacteriana.

O primeiro estudo expôs o filme termoplástico ativo a uma cultura de Bacillus cereus cultivada a 37°C. Nesta situação, estudou-se a taxa de crescimento da cultura. O estudo revelou que o filme antimicrobiano inibiu o crescimento da cultura em 50% a 70% depois de 3 a 4 horas de observação.

A maioria das tecnologias de embalagens ativas baseia-se no uso de absorvedores de oxigênio (scavangers), reguladores de umidade, absorvedores de etileno, emissores de etanol e de dióxido de carbono e, é claro, em sistemas antimicrobianos como os da nova tecnologia.

A tecnologia da embalagem ativa antimicrobiana baseia-se em agentes antimicrobianos que são imobilizados com a estrutura polimérica ou incorporados às resinas plásticas antes da etapa de casting.

Esta tecnologia pode ser dividida em dois tipos: conservantes que são liberados lentamente, dos materiais de embalagem para a superfície dos alimentos, ou conservantes que são firmemente fixados e não migram para os alimentos. Ambas controlam o crescimento de microorganismos indesejados.

Mas um dos principais problemas das tecnologias das embalagens ativas ainda é o controle da liberação do agente antimicrobiano do filme polimérico. O polietileno e os seus copolímeros são os materiais mais populares para embalagens de alimentos; o problema no caso das embalagens ativas é que eles não retêm as moléculas de aditivos por um longo tempo.

Ainda vai levar um tempo para estes filmes chegarem ao Brasil, embora existam pesquisas na área. Nos Estados Unidos, Japão e Austrália eles já existem e na Europa também estão em compasso de espera, devido às restrições da legislação.

julho/agosto 2003

Fonte: ABIEF

Um passo à frente em metalização

A evolução das técnicas de metalização de filmes culminou no desenvolvimento de modernos equipamentos baseados em componentes elétricos de grande eficiência. Um destes componentes é o capacitador produzido hoje a partir dos próprios filmes metalizados.

De acordo com estudos da Associação Européia de Metalização, nos últimos anos, a metalização tradicional de alumínio foi desenvolvida em função da simplicidade do processo de produção, da facilidade de adesão no filme, da grande resistência mecânica da camada e da performance elétrica que dura por anos. Atualmente, a metalização de alumínio é mais usada em capacitadores simples e em linhas de produção de baixa voltagem.

No caso da metalização com zinco, o filme metalizado sob alto vácuo é baseado numa composição de alumínio, zinco e prata (opcional). O filme exalta as propriedades especiais do alumínio e do zinco, evitando os aspectos restritivos de cada elemento quando usado individualmente. O sucesso deste filme reside em sua qualidade especial e na performance elétrica e mecânica.

Este processo de metalização envolve, simultaneamente, a evaporação, de fontes distintas, e os metais que condensam no filme. Enquanto o alumínio aumenta a ancoragem da metalização o zinco prolonga a vida do capacitador.

maio/junho 2003

Fonte: ABIEF

Qual a melhor tecnologia para aumentar a vida de prateleira de um produto?

Conheça as diferenças entre as quatro embalagens básicas: asséptica, retort, atmosfera modificada e vida de prateleira estendida.

Com a necessidade de oferecer cada vez mais valor para o consumidor final, as tecnologias que aumentam a vida de prateleira dos produtos têm ganho considerável importância junto aos fabricantes de embalagem. Já se sabe, contudo, que não é apenas a boa embalagem que garante um aumento de shelf life; a forma que o produto é processado, especialmente o alimento, é igualmente importante.

Embalagens assépticas, retort (cozinháveis), de vida de prateleira estendida (ESL) e de atmosfera modificada (MAP) são apenas algumas das opções disponíveis hoje no mercado e que podem ser aplicadas às embalagens plásticas flexíveis. Resta saber qual a melhor opção.

Segundo os especialistas, os produtos assépticos e retort são estáveis para um armazenamento em temperatura ambiente; já os produtos ESL e MAP necessitam de refrigeração. Neste caso deve-se excetuar alguns usos muito básicos de atmosfera modificada, como os snacks com aplicação de nitrogênio.

Os produtos assépticos são esterilizados através de uma rápida exposição a altas temperaturas e a um rápido resfriamento à temperatura ambiente antes de serem envasados em embalagens pré-esterilizadas (normalmente com peróxido de hidrogênio ou calor) em ambiente estéril. A vida de prateleira, neste caso, pode ser superior a um ano, dependendo do tipo de produto e da embalagem.

Os produtos retort são embalados, em pouches por exemplo, selados e então cozidos-esterilizados em altas temperaturas – ao redor dos 250°C – o que lhes garante uma vida de prateleira, em alguns casos, de vários anos.

A tecnologia atmosfera modificada (MAP) implica na criação de uma atmosfera perfeita de gás, no uso de uma embalagem barreira e em taxas de respiração do produto dentro da embalagem selada para prolongar a sua vida. O processo deve começar com produtos frescos de qualidade e ser operado sob condições sanitárias extremas.

Produtos com vida de prateleira estendida (ESL), como os sucos, são produzidos sob condições menos extremas que as do processo asséptico, embora o aquecimento e a limpeza da embalagem ainda tenham um papel importante. O produto deve ser distribuído e armazenado sob refrigeração; a vida de prateleira, neste caso, é de cerca de 90 dias, dependendo do produto e da embalagem.

março/abril 2003

Fonte: ABIEF

Nova geração de filmes com valor agregado

O NaturaFlex é biodegradável e possui uma barreira especial de nitrocelulose.

O CelloTherm pode ser usado no microondas ou forno convencional.

As feiras nacionais e internacionais de plástico e embalagem realizadas em 2002 foram marcadas, essencialmente, pelo lançamento de filmes que melhoram a performance da embalagem e agregam valor ao produto. A norte-americana UCB Films (www.ucb.com), por exemplo, foi uma das empresas que mais se destacou neste sentido.

Um de seus lançamentos, o Propafilm FFF, apresenta uma excelente barreira a odores e uma ótima maquinabilidade. Trata-se de um filme de polipropileno biorientado (BOPP), apresentado em duas versões: o Propafilm FFB30 e o Propafilm RXB32. O Propafilm FFB é um filme branco, revestido de forma diferenciada com acrílico, o que garante rapidez na selagem. Já o Propafilm RXB é revestido de um lado com um PVDC reforçado, de baixa selagem, e do outro lado com um PVDC barreira; ele é indicado para embalar barras de chocolate.

O novo Propafilm FFB 30 foi adotado pela Munne & Co. para embalar seu chocolate em pó após um rigoroso teste: as embalagens ficaram armazenadas em uma caixa fechada juntamente com sabão em pó durante um mês. Após o período, o produto foi analisado e se mostrou perfeito, sem resíduos ou odores de sabão.

Outro lançamento foi a linha Propafilm OLS 80, os chamados filmes shrink (encolhíveis) inteligentes. Com a mesma base de BOPP, a grande vantagem deste filme é o encolhimento, sem a necessidade de um túnel de aquecimento. A Sony Music Canada já adotou a novidade em sua linha de CDs, conseguindo uma performance surpreendente na linha: uma velocidade média de embalamento de 110 CDs por minuto.

Na linha da conveniência, outra novidade é o filme que pode ir ao forno, o CelloTherm, ideal para pratos prontos. Sua base é um filme de celulose biodegradável, resistente ao calor e semi-permeável à umidade, que pode ser usado tanto no microondas como no forno convencional.

O Propafilm FFF apresenta excelente barreira a odores

Já o Propafilm OLS é um filme encolhível inteligente

E se o assunto for meio ambiente, a UCB oferece a linha de filmes biodegradáveis e compostos de celulose, NatureFlex. Este filme foi elaborado a fim de atender aos rigorosos critérios da norma de compostagem norte-americana.

Na versão E305, o NaturaFlex possui uma barreira especial formulada a partir de nitrocelulose, que contém minerais e resinas. Ele apresenta performance semelhante à dos filmes plásticos orientados e pode ser usado em máquinas verticais ou flow-pack ou ainda em embalagens twistwrap e na formação de bolsas.

janeiro/fevereiro 2003

Fonte: ABIEF

Tecnologia de auto-resfriamento/aquecimento para pouches

Na última Interpack, em abril, um dos destaques foi a tecnologia de auto-resfriamento e de auto-aquecimento para potes plásticos termoformados ou injetados. A primeira patente que se tem notícia foi feita nos anos 90 e se baseava na tecnologia de resfriamento por evaporação.

Já os produtos expostos na Interpack e que estão no mercado europeu utilizam dispositivos de resfriamento ou de aquecimento inseridos na embalagem. Trata-se de uma linha de bebidas, quentes e frias, formada por chá, chocolate e café.

Mas e como ficam as embalagens flexíveis diante desta tecnologia? No último Congresso Brasileiro de Embalagem, realizado em setembro, Lance Kerr, representante da International Thermal Packaging apresentou a 2ª geração desta tecnologia de auto-resfriamento/aquecimento que promete revolucionar o mercado de pouches.

Ela se baseia na laminação do filme com circuitos de resfriamento ou de aquecimento. A estrutura do filme, no caso, precisa ter, no mínimo, 5 milímetros de espessura. O filme com os dispositivos pode ser biodegradável ou 100% reciclável.

Segundo Kerr, as principais vantagens da nova tecnologia são o baixo custo da produção, os formatos menores e o início imediato do processo de resfriamento ou de aquecimento após a abertura da embalagem. Nem mesmo o fator preço é um empecilho: enquanto a tecnologia de inserção utilizada nas embalagens plásticas rígidas custa entre US$ 0,15 a US$ 0,30 a unidade, a nova tecnologia para o pouch custa entre US$ 0,12 a US$ 0,25 a unidade. Mas o pedido mínimo deve ser de 1 milhão de embalagens/mês.

Os principais mercados para esta nova embalagem flexível são os de bebidas energéticas, água, sucos e chás, especialmente para jovens e crianças em fase escolar ou que praticam atividades ao ar livre. Na área de alimentos, a nova tecnologia pode ser aplicada em embalagens para sopas, cozidos, molhos, pudins, entre outros.

Apesar de todas as possibilidades e potencialidades, a tecnologia revolucionária ainda não saiu dos protótipos. Browm continua esperando uma empresa, com escala suficiente, que justifique a produção desta embalagem.

setembro/outubro 2002

Fonte: ABIEF

Filmes inteligentes ganham espaço no mercado

A grande maioria dos fabricantes de alimentos não se contenta mais apenas com embalagens que protejam os produtos passivamente. Os filmes plásticos, por exemplo, têm que ser capazes de interagir com o produto extraindo o oxigênio. Para o futuro, espera-se que com os filmes antimicrobiológicos os alimentos também não necessitem mais de preservantes. Esta foi uma das principais conclusões extraídas da apresentação da alemã Wipak Walsrode durante a Interpack 2002.

De acordo com a Dra. Claudia Müller, do Departamento de Desenvolvimento da empresa, hoje os filmes plásticos oferecem mais opções além do uso simples como material barreira ou como substrato para a impressão. Um bom exemplo é o filme Combitherm, da própria Wipak, que oferece uma barreira ao oxigênio atmosférico ao mesmo tempo em que possui uma camada interna com "scavanger" que absorve o oxigênio residual de dentro da embalagem.

Os filmes termocromáticos mudam de cor em níveis específicos de temperatura que podem variar de –25°C a +58°C.

O segredo é que a barreira não recobre o filme totalmente até 24 horas após a sua transformação. Por outro lado, a barreira base PA só é levemente afetada e se regenera completamente em um curto período de tempo. Como resultado, a vida de prateleira de produtos cárneos é, pelo menos, dobrada, mesmo sem refrigeração.

Outra aplicação envolvendo os filmes ativos refere-se a violação da embalagem, proteção contra pirataria da marca e segurança em geral. Como explica a Dra. Müller, filmes com características termocromáticas ou fotocromáticas, que mudam de cor a uma certa temperatura ou com determinada incidência de luz, já foram lançados no mercado.

A Wipak também disponibiliza um rótulo especial para embalagens que são esterilizadas. O Steriking é capaz de mostrar se o processo de esterilização foi bem sucedido através de alguns indicadores.

Mas a grande vedete fica por conta dos filmes para embalagens antimicrobiológicas que podem acabar com o uso de preservantes em alimentos. "A ação destes filmes é escolhida de acordo com o alimento, sendo que a substância ativa não é tóxica e fica "ensanduichada" entre as camadas de filmes, ou seja, não entra em contato direto com o produto", explica Müller. Segundo ela, o benefício é enorme: a embalagem oferece proteção antimicrobiológica na superfície e o alimento em si se mantém totalmente livre de preservantes.

julho/agosto 2002

Fonte: ABIEF

Bioresina já é realidade para flexíveis

Liliam Benzi, especial da Alemanha.

A planta da Cargill Dow tem capacidade para produzir 140 mil toneladas/ano da bioresina PLA.

Uma das principais novidades anunciadas na Interpack, maior feira de embalagem do mundo, realizada na Alemanha, em abril, foi a entrada em funcionamento da primeira planta de bioresinas que se tem notícia com produção em escala industrial. Trata-se da fábrica da Cargill Dow LLC, no Nebrasca (EUA), avaliada em cerca de US$ 150 milhões e que tem capacidade para produzir 140 mil toneladas/ano de PLA, uma resina produzida a partir do milho. No futuro esta mesma planta poderá produzir resinas a partir de outras biomassas, desde que contenham açúcar.

Uma rede de supermercados da Itália já adotou o PLA nas embalagens para alimentos frescos e massas.

O processo de produção do PLA se baseia na fermentação e na destilação. Uma primeira vantagem é que o processo utiliza entre 20% a 50% menos combustível que os processos de produção de polímeros convencionais. A nova resina já está testada e aprovada, inclusive pelo FDA para o contato com alimentos, para utilização nos processos de extrusão (filmes), termoformagem (potes) e sopro (garrafas).

Como propriedades, o fabricante destaca a versatilidade de processamento, a alta transparência e brilho, barreira a aroma e sabor, e resistência a óleos e gorduras. O filme de PLA já está sendo utilizado na Europa para embalar pão em substituição ao polipropileno (PP). Neste caso, o resultado é um aumento considerável da vida de prateleira do produto.

A nova resina pode substituir o celofane em embalagens de torção.

A resina também foi adotada pela Coca-Cola para produção dos copos termoformados utilizados nos Jogos Olímpicos de Inverno de Salt Lake City (EUA). A rede de supermercados IPER, da Itália, também está adotando a resina PLA nas suas embalagens para alimentos frescos e massas, aproveitando-se do apelo "produto natural em embalagem natural". As novas embalagens substituirão as tradicionais bandejas termoformadas cobertas com filmes selados a quente.

Os especialistas vêem o PLA substituindo, com vantagens, o celofane, nas embalagens de torção, e o PET e o PP em outras aplicações. Na termoformagem, a nova resina trabalha a temperaturas mais baixas que o PET e alcança uma produtividade semelhante à do poliestireno (PS). O seu preço, contudo, ainda não é totalmente competitivo: US$ 2,42/Kg.

maio/junho 2002

Fonte: ABIEF

Desmistificando a impressão digital

O sistema já está sendo considerado uma ferramenta estratégica para a indústria de flexíveis agregar valor aos seus produtos.

Uma das principais discussões no mundo da impressão de embalagens flexíveis é a viabilidade do sistema digital. Mesmo depois do estardalhaço feito sobre esta técnica em 1995, com o lançamento da primeira impressora da Indigo na Drupa (maior feira mundial de impressão), os investimentos ainda permanecem tímidos. A grande pergunta é: como considerar a adoção do sistema digital se ele é tão limitado em termos de tiragem e de largura de impressão?

Como explicam os especialistas este é justamente o erro da maioria dos futuros usuários da impressão digital: transferir para o sistema o que antes era impresso em um processo convencional. Segundo eles, não há nenhum benefício em transferir um trabalho feito em flexografia para o sistema digital, a menos que haja dados variáveis, como no caso de trabalhos promocionais.

Além disso, a impressão digital é ideal para pequenas tiragens que, normalmente, não se pagam quando feitas em uma máquina convencional. Por esta característica, também é importante encarar a impressão digital como uma ferramenta de vendas. Convertedores que possuam impressoras digitais podem oferecer aos seus clientes lotes piloto de peças que, futuramente, poderão tornar-se volumes que compensem a utilização da flexografia ou da rotogravura.

Os especialistas acreditam ainda que, em pouco tempo, haverá dois tipos de convertedores, os que competem graças à tecnologia digital e os que competem "contra" os que possuem este sistema. A participação do sistema digital na indústria de impressão ainda é pequena. Nos estados Unidos estima-se um número ao redor dos US$ 100 milhões. Mas as estimativas apontam para um crescimento rápido e vertiginoso: já em 2005 pelo menos 20% do mercado estará nas mãos do processo digital.

Outra vantagem é a qualidade do produto final. Se considerarmos que de cada 10 consumidores, 7 fazem sua decisão de compra no ponto de venda, e que 70% dos consumidores que tiram o produto da gôndola acabam colocando-o no carrinho, é fundamental ter uma embalagem atrativa do ponto de vista visual. E não restam dúvidas de que o sistema digital, em alguns casos, já supera a qualidade de impressão dos sistemas convencionais.

fevereiro/março 2002

Fonte: ABIEF

2 em 1: um conceito a ser desenvolvido no Brasil.

Na onda da inventividade, a empresa belga Two Bags in One, em parceria com a alemã Schmidt, promete colocar no mercado, já em fevereiro de 2002, uma máquina para produzir sacolas plásticas de PEAD (polietileno de alta densidade) que, após o uso, podem ser transformadas em sacos de lixo. Trata-se da "2 bags in 1" cujo protótipo foi apresentado em primeira mão na K 2001.

Segundo o fabricante a máquina terá capacidade para produzir entre 80 a 100 sacolas/hora ou seja, cerca de 25 milhões de unidades/ano (estima-se que cada consumidor utilize entre 1 a 2 sacos de lixo por semana). "A idéia é licenciar no máximo duas empresas em cada país com esta tecnologia para que não haja uma concorrência tão grande e elas possam valer-se da exclusividade", analisa Dirk De Witte, gerente geral da empresa que prefere ainda não divulgar o preço do novo equipamento.

Segundo ele, uma recente pesquisa realizada com consumidores das cadeias de supermercados mais importantes da Bélgica mostrou que 24% deles já usam as sacolas como sacos de lixo e que a idéia de ter uma sacola que se transforme em saco de lixo é vista como prática por 34% dos entrevistados e ecologicamente correta por outros 27%. Em resumo, 93% deles consideram a idéia boa.

Mas e como fica a questão preço, pois inicialmente as sacolas 2 em 1 seriam vendidas nos caixas do supermercado? 45% dos pesquisados dizem que a compra dependeria do valor pago hoje pelos sacos normais de lixo; já 38% concordam em pagar ate US$ 2,3 por cada sacola (hoje cerca de 12% desses consumidores pagam entre US$ 2 a US$ 2,5 por cada sacola; outros 5% pagam entre US$ 2,7 a US$ 5).

O tamanho da sacola é outro item indefinido. 41% dos entrevistados dizem não saber o tamanho ideal; apenas 33% preferem os sacos de 50 litros e 15% os de 100 litros. O fato e que, independente do tamanho, a idéia e excelente e poderia ser perfeitamente explorada por um convertedor brasileiro que esteja disposto a investir em um produto realmente inovador e com um valor agregado considerável. Claro que, no Brasil, como não existe o hábito de se comprar sacolas nos supermercados, o novo produto poderia ser introduzido dentro do conceito de promoção ou brinde das próprias redes de supermercados ou algum de seus grandes fornecedores.

Sua embalagem tem solvente residual?

Uma das grandes preocupações do fabricante de embalagens plásticas flexíveis para alimentos é sem dúvida a existência de solventes residuais no material que possam migrar para o produto, contaminando-o. A forma mais eficiente para evitar este problema é o controle adequado do processo de fabricação destes materiais.

Dentre os vários métodos de controle, um dos mais utilizados e também dos mais caros, é o "headspace" que consiste na destilação direta dos voláteis por aquecimento e sua posterior identificação e quantificação. De acordo com a norma brasileira para extração de voláteis (baseada no padrão britânico), o material deve ser levado a uma temperatura de 120°C por 20 a 30 minutos.

Não existe um limite máximo de solvente residual; este limite varia de acordo com a sensibilidade de cada alimento. Mas sabe-se que os alimentos com aroma suave e os gordurosos são os mais suscetíveis a alterações de odor, aroma e sabor. Sabe-se também que dos solventes usados hoje em impressão e laminação, os mais críticos são o acetato de etila, metil-etil-cetona, acetato de isopropila e tolueno.

Entendendo o tratamento por plasma

Por apresentarem superfícies quimicamente inertes, não porosas e com baixa tensão superficial, os filmes plásticos são freqüentemente submetidos a tratamentos superficiais. Entre estes tratamentos, hoje destaca-se o feito por plasma, ou seja, uma ionização elétrica de um gás que possibilita o tratamento das duas faces do substrato.

As principais vantagens do plasma são o maior nível de tratamento, a manutenção do tratamento superficial por mais tempo, a baixa degradação da morfologia superficial e a não necessidade de tratamento na face reversa do substrato. Ele foi desenvolvido para ser aplicado em filmes que serão submetidos ao processo de metalização, melhorando a ancoragem da camada de alumínio e consequentemente sua barreira a gases e a vapor d’água.

Novo filme com memória agita mercado europeu

Recentemente o mercado europeu de filmes plásticos foi agitado por um lançamento inusitado, o twistlock, um novo material que garante que sacos possam ser completamente fechados com uma simples torção. O lançamento da britânica Supreme Plastics pode suportar até 2,5 quilos de produto, mesmo com o saco colocado de cabeça para baixo. A nova estrutura é recomendada para alimentos, especialmente os congelados. A memória do novo material possibilita ainda que o saco seja aberto e fechado várias vezes, sem prejuízo de suas propriedades.

O twistlock tem aparência e textura de papel e está disponível com acabamentos nas versões translúcido natural, opaco matt ou branco brilhante. Sua espessura pode variar dependendo da aplicação, e a largura do filme pode ser superior a 1.280 mm. As bolsas twistlock são formadas em máquinas comuns form-fill-seal, horizontais ou verticais; não são necessários equipamentos adicionais para manusear o filme e, na maioria dos casos, não há redução na velocidade da linha. Segundo os especialistas, o segredo deste novo filme está no processo de extrusão; ele aceita impressão, inclusive flexográfica.

Mais informações pelo e-mail: m@lpack.totalserve.co.uk .